本田參觀看點
Kanban(看板)在銷售→生產→工廠物流整個流程中的運用；
拉動式高柔性生產線；
世界頂尖的目視化管理；
精益物流的運作
幾近零庫存的庫存水平控制


精益生產的介紹
制造業(yè)的演變
精益的起源
精益思想的哲理
從客戶的需求來確認價值
識別和消除浪費
追求盡善盡美
工廠常見情形
精益生產的特點
錄像：精益改進
七大浪費分析
精益生產的五大原則
精益改進推行原理
常見的精益生產工具


全景模擬工廠的運行
（下列內容將在全景模擬運行中逐步引入）
生產計劃的形成
銷售計劃
主生產計劃
車間生產計劃
每周計劃分解
出貨計劃
工廠庫存的合理設定
精益改善的地圖-價值流圖
描繪VSM的意義
VSM定義
VSM繪制步驟
價值流的改善
減少移動，提升效率的有效工具—工廠布局與工序設計
不同的布局方法及其比較
布局對效率和物流的影響
物料移動路徑
常用的優(yōu)化方案
布局的注意事項
流程布局優(yōu)化的益處
案例討論
尋找和改進關鍵環(huán)節(jié)的有效工具—生產線平衡（瓶頸與約束理論）
約束理論-TOC的含義
約束理論在生產中的運用
生產節(jié)拍時間（Takt）
單件流
瓶頸的約束
DBR的實施步驟
快速更換的有效工具-SMED
SMED的原理
換型時間的定義
案例分享-視頻
SMED的5大步驟
推行的準備工作
換型的其他技巧
減少設備損耗、效率提升的有效工具—全員生產維護（TPM）
OEE－整體設備效率
如何改進OEE
故障發(fā)生規(guī)律
TPM改善的基礎
實施TPM的步驟和要點
相關考核制度
案例分享
員工多技能培訓
建立拉動系統(tǒng)、減少庫存的有效工具—看板的推行
看板的工作原理
看板的作用
拉動系統(tǒng)常見的標識物
看板的規(guī)則
看板的設計與數(shù)量的計算
看板系統(tǒng)的維護
看板數(shù)量對庫存的影響
工廠運行總結
客戶滿意度
工廠生產能力
庫存水平的變化
解決流程問題的利器—六西格瑪管理
六西格瑪?shù)娜齻�含義
六西格瑪結構化解決問題的程序
精益、六西格瑪?shù)膮^(qū)別與結合
六西格瑪成功要素


如何在你的工廠開始：
基本的分析工具――價值流程圖
信息流，物流，庫存和瓶頸
發(fā)現(xiàn)改進的機會
描繪理想的生產流程
推行精益生產的基本步驟
其它企業(yè)推行中的經驗分享