課程結(jié)構(gòu)：
1、 理解現(xiàn)場質(zhì)量管理核心要求
2、 打造現(xiàn)場質(zhì)量管理基礎(chǔ)模型
3、 掌握現(xiàn)場質(zhì)量系統(tǒng)改善方法
4、課程總復(fù)習(xí)與實踐應(yīng)用指南


課程大綱：
一、理解現(xiàn)場質(zhì)量管理核心要求
1.1制造現(xiàn)場典型問題案例分析
1.1.1分析問題基本思路
1.1.2解決問題四大步驟
1.2現(xiàn)場質(zhì)量管理基本理念
1.2.1什么是質(zhì)量
1.2.2百年質(zhì)量管理啟示錄
1.2.3現(xiàn)場質(zhì)量管理三大紀律
1.2.4現(xiàn)場質(zhì)量管理八項注意
1.3 現(xiàn)場六大要素管理
1.3.1六大要素管理核心策略
1.3.2防錯/防呆
1.3.2.1 防錯十大原理
1.3.2.2 防錯六大步驟
1.3.2.2 防錯三類指標
1.3.3標準化作業(yè)
1.3.3.1 什么是真正的標準化作業(yè)
1.3.3.2 標準化作業(yè)的基本要求
 減少員工隨意操作帶來的浪費及品質(zhì)風(fēng)險
 減少對員工經(jīng)驗的依賴及流動風(fēng)險
 科學(xué)設(shè)計作業(yè)程序以減少勞動強度并提升效率
 標準化與持續(xù)改進
1.3.3.3 標準化作業(yè)之路（案例+歸納 1-7）
1.3.4培訓(xùn)也要標準化
1.3.4.1 培訓(xùn)的第一要素
1.3.4.2 關(guān)于培訓(xùn)的四個現(xiàn)代化
1.3.5設(shè)備點檢-如何做更有效
1.3.6活用關(guān)鍵策略組合
1.3.6.1針對品質(zhì)異常-啟動快速響應(yīng)
1.3.6.2針對現(xiàn)場紀律-實施分層審核
1.3.6.3針對關(guān)鍵特性-統(tǒng)計過程控制
1.3.6.4針對高風(fēng)險點-持續(xù)優(yōu)先改進
二、打造現(xiàn)場質(zhì)量管理基礎(chǔ)模型
2.1典型問題點收集與評估
2.2工序分析與影響因素
2.3相關(guān)性矩陣分析
2.4風(fēng)險識別與評估
2.5案例研究
三、掌握現(xiàn)場品質(zhì)系統(tǒng)改善方法
3.1問題解決基本理念與流程
3.1.1基本理念-八項注意
3.1.2基本流程-七步鉆石
3.2一把鑰匙開一把鎖
3.2.1工程判定
3.2.2變異點分析
3.2.3腦力風(fēng)暴
3.2.4簡單統(tǒng)計手法
3.2.5創(chuàng)新方法
3.3 相對復(fù)雜問題快速突破
3.3.1.1普適法則-找規(guī)律
3.3.1.2快速查找-比較法
3.3.1.3終極武器-大搜索
3.3.1.4特別補充-拆裝法
3.3.2挑戰(zhàn)極限
3.3.2.1應(yīng)用所學(xué)完成課堂大練習(xí)
線索生成
 如何利用現(xiàn)場數(shù)據(jù)迅速發(fā)現(xiàn)問題的時空規(guī)律并選用最佳解決工具
 對于長期存在的老大難問題,如何運用4步拆裝法迅速判定問題是由哪些零件引起的，還是裝配過程中的失誤造成的
 對于零件制造過程中的問題,如何快速問題是由哪些過程參數(shù)造成的,還是材料或加工方法造成的
 對于鑄造/熱處理/焊接/噴涂/玻璃制造等特殊過程，如何鎖定重要過程參數(shù)以及最佳作業(yè)條件(水平)
線索確認
 經(jīng)過前輪篩選，無論存在多少可疑因子，如何快速確定問題的真正原因以及最佳解決方法
 當(dāng)問題尚處于開發(fā)(樣品或試生產(chǎn))階段，如何從根源上有效解決
效果驗證
如何用最小樣本及置信度驗證問題的真因及改善效果
3.3.2.2完成經(jīng)驗庫建設(shè)
 經(jīng)驗庫是一切改善的起點和終點
 經(jīng)驗庫的建立
 經(jīng)驗庫原始數(shù)據(jù)積累與輸入
 經(jīng)驗庫的維護與應(yīng)用
 經(jīng)驗庫動態(tài)維護
 經(jīng)驗庫在改善活動中的應(yīng)用
四、課程總復(fù)習(xí)與實踐應(yīng)用指南
4.1 內(nèi)容小結(jié)
4.1.1培訓(xùn)內(nèi)容口訣化記憶
4.1.2回答學(xué)員問題及疑點澄清
4.2課程應(yīng)用
4.2.1輔導(dǎo)學(xué)員制訂培訓(xùn)后的應(yīng)用計劃
4.2.2應(yīng)用過程中可能出現(xiàn)的問題及解決途徑
4.2.3制訂培訓(xùn)后的應(yīng)用計劃