課程背景：
失效模式影響分析（Failure Modes and Effect Analysis）系評估設計和加工過程中失效模式及其影響的方法論，是可靠性工程中常用的方法。FMEA于1960年首此應用于航空工業(yè)中的阿波羅任務(Apollo)，并于80年代被美國軍方確認為軍方規(guī)范(MIL-STD-1629A)，其目的在于改善產(chǎn)品和制造的可靠性，指出在設計階段就可提升設計的可靠性，從而提升產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本損失。
本課程協(xié)助企業(yè)了解和掌握FMEA的根本精神和用意，藉著有趣的游戲與案例，使學員們在實際練習中，了解FMEA的重要性，體會FMEA的作用，掌握FMEA實施的步驟、方法。使學員具體應用在工作中，幫助企業(yè)確定對客戶最具影響力的業(yè)務過程，確定業(yè)務過程中最可能的失效方式，找出過程失效中最難察覺的因素并及時采取適當步驟。
本培訓會對新版FMEA(第五版)的變化點和新精神做深入的講解，以幫助學員和企業(yè)轉(zhuǎn)版做好充分準備。

課程大綱：
新版(第五版）FMEA解釋
Ø 從5步法變成六大步驟
Ø 全新SOD評分標準
Ø 全新AP（行動優(yōu)化）取代RPN
Ø 優(yōu)化措施的狀態(tài)跟蹤
Ø FMEA-MSR監(jiān)控和系統(tǒng)響應
Ø 結(jié)構(gòu)樹，功能樹和失效樹
Ø Moderator和Facilitator
新版的一些技術細節(jié)
Ø H，L，M高優(yōu)先級，低優(yōu)先級和中等優(yōu)先級
Ø 嚴重度10分和9分的定義
Ø 聚焦元素
FMEA 概述
Ø 風險的來源
Ø 為什么要實施FMEA 　　
Ø FMEA的類型
Ø 何時開始FMEA？
Ø FMEA的動態(tài)性
Ø FMEA的定義
Ø 定義FMEA的客戶
DFMEA相關的質(zhì)量術語
Ø 產(chǎn)品，質(zhì)量， 過程和 特性
Ø 設計和開發(fā)
Ø 防錯驗證確認
Ø 產(chǎn)品設計和開發(fā)
Ø 過程設計和開發(fā)
產(chǎn)品設計工具介紹
Ø QFD，并行工程 ，價值工程
Ø 質(zhì)量損失函數(shù)，親和圖
Ø 可制造性和裝配設計
Ø FTA
Ø 可靠性設計
Ø 設計防錯系統(tǒng)設計
Ø 界限圖，接觸矩陣圖
Ø 白噪聲圖，設計矩陣
DFMEA項目實施步驟
Ø 組成DFMEA小組
Ø 顧客要求收集用親和圖歸類顧客要求
Ø 確定顧客功能和技術功能
Ø 建立功能框圖進行SFMEA分析
Ø 產(chǎn)品功能結(jié)構(gòu)樹分析部件功能及關鍵失效模式分析
Ø 制定部件DFMEA計劃
Ø 部件DFMEA分析DFMEA評審
Ø 編制DVP&R
Ø 實施完成DVP&RDFMEA更新
Ø 工程規(guī)范可行性風險記錄保存
實施PFMEA的前期準備
Ø 流程圖和腦力激蕩
Ø 因果圖和因果矩陣
Ø 基本概念
Ø 過程步驟和潛在失效模式
Ø 主要影響和控制手段
Ø 綜合評定的方法
PFMEA的基本概念
Ø 嚴重度的定義
Ø 嚴重度對照表
Ø 發(fā)生頻率的定義
Ø 發(fā)生頻率對照表
Ø 可探測度的定義
Ø 可探測度對照表
Ø S, O, D的評價
Ø 風險優(yōu)先系數(shù)(RPN)在新版中的變化
Ø 行動方案
PFMEA實施步驟
Ø 流程步驟的確定
Ø 步驟中的每個失效模式的確定
Ø 主要和次要影響
Ø 確定嚴重度分值 S
Ø 確認每個失效模式的潛在原因
Ø 確定發(fā)生度分值 O
Ø 每個原因的目前控制
Ø 確定可探測度的分值 D
Ø 新版對RPN的重新定義
Ø 采取推薦行動，指定責任人，并采取行動
指定預期的嚴重性、發(fā)生率及察覺水平，并進行比較