1.序言
1）現(xiàn)場質(zhì)量管理應(yīng)具備的管理意識
①顧客第一的思想
②基于三現(xiàn)主義的現(xiàn)場管理
③遵循PDCA解決現(xiàn)場問題的流程
④解決現(xiàn)場問題的優(yōu)先順序
⑤現(xiàn)場問題的預(yù)防及處理
⑥重視過程解決現(xiàn)場問題的思想
⑦現(xiàn)場質(zhì)量管理偏差的控制：異常原因與偶然原因引起的偏差分析
2）數(shù)據(jù)分析 ：
①語言數(shù)據(jù)
②數(shù)值數(shù)據(jù)：計數(shù)值、計量值的區(qū)別與分析
2.五大管理工具
1）五大管理工具和TS16949
APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA
2）FMEA失效模式及影響分析
①質(zhì)量的二元特性分析
②ＤＦＭＥＡ和ＰＦＭＥＡ
③失效模式分析
④FMEA經(jīng)典案例
3..統(tǒng)計手法基礎(chǔ)
1）QC七大手法介紹
2）直方圖運(yùn)用講解
①直方圖的定義及作圖方法及在品質(zhì)管理中的作用（緊跟日本JIS標(biāo)準(zhǔn)，提供最新作圖方法）
②閱讀分析直方圖
③數(shù)據(jù)的分布狀態(tài)
④統(tǒng)計學(xué)入門：正態(tài)分布介紹
從直方圖到正態(tài)分布
卡平方的檢驗及F檢驗
平均值、極差、中值、標(biāo)準(zhǔn)偏差的求解方法及在質(zhì)量控制中的作用
正態(tài)分布標(biāo)準(zhǔn)化
正態(tài)分布中工程不良率的確定與分析
3與休哈特控制圖分析
4.過程能力研究
1）過程的定義
2）過程的特點
3）過程的波動分析及其對質(zhì)量控制的影響
①偶然原因引起的波動及其應(yīng)對方法
②異常原因引起的波動及其應(yīng)對方法
4）短期過程能力研究
①定義（CP/Cpk）
②標(biāo)準(zhǔn)偏差的估計
③過程能力的計算
規(guī)格中心和正態(tài)分布中心重合時（雙規(guī)格）
規(guī)格中心和正態(tài)分布中心不重合，發(fā)生偏移時（雙規(guī)格）
單規(guī)格狀況下的工程能力研究
④過程能力研究的步驟
5）過程能力的判斷與處置
①判斷標(biāo)準(zhǔn)
②處置對策：根據(jù)現(xiàn)狀準(zhǔn)確處置
提高客戶要求，打敗競爭對手法
簡化檢驗步驟，削減成本法
維持現(xiàn)狀，抓住關(guān)鍵法
加強(qiáng)檢驗，不斷改進(jìn)法
全數(shù)檢驗法
停止加工，全面改善法
6）影響過程能力的因素分析及控制措施
①影響因素的分析步驟
②影響因素的5M1E分析法及處置措施
7）提高過程能力指數(shù)的方法
①調(diào)整分布中心，減少偏移量
②提高過程能力，減少分散程度（即減小標(biāo)準(zhǔn)偏差）
③修訂公差范圍
8）工廠中過程能力研究作業(yè)指導(dǎo)書案例
5.統(tǒng)計過程控制SPC
1）SPC定義
2）控制圖的原理（休哈特控制圖）
3）工程中常犯的兩種錯誤及檢出力
4）控制圖的種類及各種控制圖的優(yōu)缺點
5）控制圖的用途
6） 控制圖
①控制圖的做圖方法
②控制圖的判斷準(zhǔn)則：過程異常的8種模式
③各判斷模式的分析及對策
7）控制圖案例分析
8）群的劃分條件
6.抽樣檢查
1）什么是檢查
2）品質(zhì)檢查的目的
3）檢查的方法分類及使用范圍
①全檢
②抽檢
③免檢
4）桑戴克曲線
5）批次合格率的計算
6）AOQ平均出貨檢查品質(zhì)等級在抽樣檢查中的運(yùn)用
7）OC曲線及其在消費(fèi)者風(fēng)險和生產(chǎn)者風(fēng)險中的運(yùn)用
8）GB/T2828和美國國家標(biāo)準(zhǔn)（日本等同采用）的異同點
9）日資企業(yè)通用抽樣方案制訂方法（單次抽樣）
①基本術(shù)語：AQL、樣本、母群體、Ac、Re、LR、不合格的分類
②基本的單次抽樣方案制訂
批量大小的確定
<批的組成注意事項
<穩(wěn)定批
<流動批
<批量大小的確定
AQL等級確定
<26檔AQL值的選用規(guī)則
〈AQL值選擇時應(yīng)考慮的因素
檢查水平的等級確定
<一般檢查水平
<特殊檢查水平
<檢查水平的選擇原則
檢查松緊度的確定
<正常檢查
<加嚴(yán)檢查
<減量檢查
根據(jù)各抽樣表進(jìn)行抽樣方案的演練
10）案例分析：新產(chǎn)品投產(chǎn)后何時由全檢調(diào)整為抽檢
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