◆第一部分世界卓越管理的方向：
◆精益管理意識提升
◆ 從毆本公司的圖片看精益
現(xiàn)代生產(chǎn)思想：從批量走向精益
新的生產(chǎn)方式：精益生產(chǎn)
精益生產(chǎn)之屋
精益核心思想
觀念轉(zhuǎn)變：管理者應(yīng)具備的意識
顧客第一的思想
基于五現(xiàn)主義的現(xiàn)場管理
遵循PDCA解決現(xiàn)場問題的流程
解決現(xiàn)場問題的優(yōu)先順序
現(xiàn)場問題的預(yù)防及處理
重視過程解決現(xiàn)場問題的思想
成本的認(rèn)識
生產(chǎn)效率的認(rèn)識
自主管理及持續(xù)改善
問題是機(jī)會(huì)
全員參與
◆現(xiàn)場管理之屋
◆生產(chǎn)現(xiàn)場的七大浪費(fèi)（消除浪費(fèi)，降低成本）
◆浪費(fèi)的認(rèn)識
◆庫存的浪費(fèi)（案例說明）
◆等待的浪費(fèi)（案例說明）
◆制造過多（過少）的浪費(fèi)（案例說明）
◆作業(yè)的浪費(fèi)（案例說明）
◆動(dòng)作的浪費(fèi)（案例說明）
◆搬運(yùn)的浪費(fèi)（案例說明）
◆不良品的浪費(fèi)（案例說明）
◆減少浪費(fèi)的七大手法
◆第二部分 IE七大手之防錯(cuò)法
●圖示：人是會(huì)犯錯(cuò)誤的動(dòng)物
●防錯(cuò)法的定義及作用
●四種防錯(cuò)模式
有形POKA-YOKE防錯(cuò)
有序POKA-YOKE防錯(cuò)
編組和計(jì)數(shù)式POKA-YOKE防錯(cuò)
信息加強(qiáng)POKA-YOKE防錯(cuò)
●應(yīng)用原理
斷根原理、保險(xiǎn)原理、自動(dòng)原理、復(fù)制原理、順序原理、隔離原理、相符原理、層別原理、警告原理、緩和原理
●生產(chǎn)中實(shí)際運(yùn)用案例分析
◆第三部分 IE七大手之動(dòng)改法
●動(dòng)改法定義及目的
●動(dòng)作分析方法
目視動(dòng)作方法
影片分析方法
沙布利克分析方法
●沙布利克分析方法祥解
記號講解
展開作業(yè)時(shí)必要的動(dòng)作
能使第一類動(dòng)作遲緩的動(dòng)作
作業(yè)沒有進(jìn)展的動(dòng)作
●改善案例分析：螺絲與螺母的配合
●動(dòng)作要素改善檢查表
●動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則：四項(xiàng)基本原則、22原則
人體運(yùn)用的8條
工作地的布置8條
工具設(shè)備6條
動(dòng)作經(jīng)濟(jì)合并原則10條（圖示講解）
◆第四部分 IE七大手之流程法
●流程法定義、意義及目的
●流程法分類：工藝程序分析法、流程程序分析法
●流程法符號解釋
●流程法分析原則
●分析原則
●分析技巧
1個(gè)不忘
4個(gè)原則
5個(gè)方面
6個(gè)技術(shù)
工藝程序分析法
工藝程序圖的類型
工藝程序圖的繪制原理
案例分析：電扇裝箱
案例分析：箱蓋釘釘
流程程序圖繪制（案例分析：火車票的處理）
物料型
人型
◆第五部分 IE七大手法之五五法
●五五法的意義及目的
●五五法的提問技巧
Where、When、What、Who、Why、How
●五大提問技術(shù)分析表
●改善之方向：工作簡化法
●ECRS:
排除法
結(jié)合和分割法
重排列法
簡化法
●五五法和工作簡化法的聯(lián)合應(yīng)用
◆第六部分 IE七大手法之人機(jī)法
●操作分析
人機(jī)操作分析
聯(lián)合操作分析
雙手操作分析
●人機(jī)結(jié)合(Man-Machine)
●人機(jī)操作分析的目的和意義
●人機(jī)操作圖的繪制
●人機(jī)操作分析及改善（案例分析：銑床上精銑鑄鐵件平面）
◆第七部分 IE七大手法之雙手法
●雙手法的目的和意義
●雙手操作程序圖的繪制
●簡單畫法及改善技巧
案例：信紙上簽名
●一般畫法及改善技巧
案例：檢查套筒
總案例：玻璃截?cái)?
◆第八部分 IE七大手法之工作抽樣法（WS法）
●運(yùn)行分析
●工作抽樣法的概念及目的
●工作抽樣法的開展順序
明確目的
管理監(jiān)督者的確認(rèn)
確認(rèn)精度
確認(rèn)基本要素
制定實(shí)施計(jì)劃
按照計(jì)劃進(jìn)行抽樣
總結(jié)
改善
WS觀察記錄表及填寫要點(diǎn)
工作抽樣中的損失分析


◆精益管理技法
●精益生產(chǎn)之基礎(chǔ)：5S管理（生產(chǎn)現(xiàn)場物料的整理、整頓，從基礎(chǔ)上減少物料的浪費(fèi)）
◆5S管理的精髓（從基礎(chǔ)5S開展到精益5S）
◆5S：全世界制造型企業(yè)實(shí)用管理標(biāo)準(zhǔn)
◆如何系統(tǒng)有效推進(jìn)5S管理體系
◆5S推進(jìn)失敗案例剖析：一緊、二松、三跨臺、四重來
◆車間5S成功推進(jìn)方式及實(shí)施案例
◆車間定置管理及實(shí)施案例
◆車間可視化管理及實(shí)施案例
◆車間顏色管理及實(shí)施案例
◆車間看板管理及實(shí)施案例
物料管理
生產(chǎn)計(jì)劃與物料管理
生產(chǎn)計(jì)劃、物料計(jì)劃、生產(chǎn)進(jìn)度計(jì)劃三者的關(guān)系及其一致性
生產(chǎn)能力平衡方法
工序瓶頸和人員浪費(fèi)的原因分析
影響生產(chǎn)進(jìn)度的原因分析
控制進(jìn)度計(jì)劃的措施
2、車間物料與成本控制
如何樹立車間一線人員的成本觀念：降本增效
利潤=營業(yè)收入—成本—費(fèi)用
影響車間成本的因素分析
a、b、c材料成本控制法
物料成本控制的5R原則
呆、廢料處理的3個(gè)及時(shí)性原則
機(jī)器備品、備件的成本管制與改進(jìn)
3、物料的庫存管理
◆ 物料儲存保管的目標(biāo)
◆ 選擇儲區(qū)位置的建議
◆ 庫存周轉(zhuǎn)率分析及對生產(chǎn)的指導(dǎo)意義
◆ 呆廢料率分析
車間物料、物品的定點(diǎn)、定位及標(biāo)識
車間物料的日常盤點(diǎn)管理
4、物料質(zhì)量控制
掌握物料品質(zhì)控制標(biāo)準(zhǔn)
確定物料規(guī)格
加強(qiáng)供應(yīng)商品質(zhì)控制
來料檢驗(yàn)控制
◆第三部分 生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，生產(chǎn)成本降低
1）為員工著想的改善：看圖思索
2）為何要改善
3）改善時(shí)管理者的角色
4）提高員工改善意識是領(lǐng)導(dǎo)的任務(wù)
5）何為問題
6）發(fā)掘問題的境界
7）改善的定義
8）培養(yǎng)員工的批判性思考能力（橫向思考+縱向思考）
9）如何實(shí)施改善
10）改善的秘訣
11）現(xiàn)場改善的障礙
12）工作現(xiàn)場的作業(yè)改善
②IE 七大改善手法的基本介紹：動(dòng)改法、防錯(cuò)法、五五法、雙手法、人機(jī)法、流程法 抽查法
13）生產(chǎn)線改善的方法及案例分析
◆工作的改善方法：JM法
◆ECRS法
◆4M法
◆５Ｗ１Ｈ法
沙盤模擬：生產(chǎn)線組立工序作業(yè)手法改善
掌握改善的手法，改善過程中對成本的控制，拓展改善的思維
14）解決問題的8D方法（日本改善小集團(tuán)活動(dòng)開展方法）
15）Idea現(xiàn)場改善提案思想的導(dǎo)入（日本生產(chǎn)一線改善提案活動(dòng)開展方法）
第四部分 世界500強(qiáng)公司生產(chǎn)線日常工作管理案例分享
如身臨其境般全方位分享500強(qiáng)公司現(xiàn)場管理內(nèi)容：
上班前的準(zhǔn)備（早會(huì)等）
生產(chǎn)管理（計(jì)劃等）
生產(chǎn)異常的處理
下班前的確認(rèn)
生產(chǎn)報(bào)表的填寫
成品管理
修理管理
物料物流管理
培訓(xùn)教育管理