第一部分 IE概論
    通過本課程，讓學員具備基本的IE概論，了解IE的運用及產(chǎn)生的效果，為后續(xù)IE手法的運用奠定基礎
    第一單元：IE能為制造業(yè)做什么
　　  1.制造業(yè)面臨的問題與需求
      2.新的經(jīng)營環(huán)境分析
      3.運用IE可以達成的目標效益
    第二單元：IE的開發(fā)與歷史沿革
      1. 泰勒的「一日合理工作量」與秒表測時
      2. 科學管理的創(chuàng)始與提倡
      3. 吉爾伯斯的「動作分析」與工作改善
      4. 預定動作時間標準的開發(fā)與運用
      5. 系統(tǒng)化管理的深入運用
    第三單元：認識IE的范圍
     1. 工作設計與生產(chǎn)工程
     2. 工程改善與現(xiàn)場問題分析解決
     3. 標準工時測定與關聯(lián)應用
     4. 人因工程
     5. 生產(chǎn)系統(tǒng)設計改善
     6. 其它關聯(lián)范圍    
    第四單元：如何建立IE團隊
      1. IE部門的組織與職責規(guī)范
      2. IE人員的能力需求與來源
      3. 高階主管如何看待與運用IE
      4. 如何使IE有效融入整體組織得到應有效益
第二部分 標準工時制定與運用
    “標準工時”為IE的基礎工程，近50年來，企業(yè)界隨著工業(yè)的發(fā)展，已開發(fā)多項科學的“標準工時”制定方法，學員掌握這些方法，回企業(yè)后即可運用。
    第一單元：標準工時的觀念與應用
      1. 工程標準與管理基準的區(qū)分
      2. 標準工時在生產(chǎn)排程與產(chǎn)能負荷管理的運用
      3. 標準工時在生產(chǎn)績效管理的運用
      4. 標準工時在計件工資與生產(chǎn)成本管理上的運用
      5. 標準工時在生產(chǎn)工程上的運用     
    第二單元：測定標準工時應有的基礎與理念
      1. 合理可行高標的理念
      2. 以生產(chǎn)工程與科學管理為基礎
      3. 標準工時測定的對象
      4. 制程工序標準工時的結(jié)構(gòu)
　    5. 幾個最受重視的標準工時制定方法
    第三單元：秒表測時法的實施步驟與技巧
      1. 秒表測時法實施三大階段與六個步驟
      2. 歸零法與連續(xù)法的實施要領
      3. 異常值的去除
      4. 觀測周程數(shù)的核算
      5. 評比的技巧
      6. 如何調(diào)整合宜的評比
      7. (小組實例演練)     
    第四單元：寬放的設定
      1. 寬放的必要性與意義
      2. 寬放的適用范圍
      3. 如何設定合宜的生理寬放
      4. 如何設定合宜的疲勞寬放
      5. 如何設定合宜的管理寬放
　  第五單元：預定動作時間標準法的模式與技巧
      1. 首先認識動素與動作分析
      2. 理解PTS法的適用形態(tài)與限制
      3. MTM-2時值表與動作基準的深入理解
      4. 運用MTM-2進行標準工時制定的關鍵技巧
      5. MODAPTS時值表與動作基準的深入理解
      6. 運用MODAPTS進行標準工時制定的關鍵技巧  
      7. (小組實例演練)     
    第六單元：綜合數(shù)據(jù)法的設定與執(zhí)行步驟
      1. 綜合數(shù)據(jù)法的測定對象與適用范圍
      2. 綜合數(shù)據(jù)法的運用實例
      3. 如何建立綜合數(shù)據(jù)的技巧
第三部分 IE七大手法
    七大手法為IE的核心工具，這七大手法既可以作為標準化設計用，又可以根據(jù)七大手法的原則進行查檢，發(fā)現(xiàn)問題、改善問題。學員運用七大手法于企業(yè)中，讓企業(yè)管理的運作更加精致化。
    第一單元：從生產(chǎn)流程進行改善
      1. 程序分析的步驟
      2. 以操作程序圖掌握生產(chǎn)流程
      3. 操作程序圖使用的符號
      4. 操作程序圖的畫法
      5. 借由流程程序圖改善工序
      6. 流程程序圖的畫法
      7. 應用5W1H手法進行分析
      8. 以類創(chuàng)意思考的手法提出改善方向
      9. 刪除、合并、重組、簡化的應用
      10. 案例演練與分享     
    第二單元：從最基本動作進行改善
       1. 排除無效的動作
       2. 改善無附加價值的動作
       3. 動作經(jīng)濟原則的應用
       4. 動作改善的步驟
       5. 案例演練與分享
     第三單元：運用雙手程序分析找出浪費的動作
      1. 認識雙手分析必備的5個符號
      2. 如何繪制正確的雙手分析圖
      3. 判讀雙手分析圖的方法    
     第四單元：從流程及設備布置面縮短搬運距離
      1. 以操作程序圖為基礎，掌握產(chǎn)品的工藝流程
      2. 以產(chǎn)品式布置的方式縮短移動路線
      3. 運用線圖協(xié)助掌握現(xiàn)行的搬運路徑
      4. 如何辨識搬運路徑的合理化
　　第五單元：運用人機分析技巧及改善作業(yè)結(jié)構(gòu)使機器之操作人數(shù)合理化
      1. 人機程序圖的繪制方法
      2. 人機程序的分析方法
      3. 運用刪除、合并、重組、簡化(ECRS)的手法進行分析與改善
      4. 內(nèi)部與外部換模的應用
      5. 多人一機下縮短周程時間的方式    
    第六單元：使生產(chǎn)線平衡，提高績效，減少生產(chǎn)線的操作人數(shù)
     1. 計算生產(chǎn)線平衡率的方法
     2. 生產(chǎn)線平衡的具體做法
     3. 以提高平衡率提升人均產(chǎn)量
     4. TPS流程生產(chǎn)的配置技巧與分析
    第七單元：運用工廠布置手法，節(jié)省搬運距離
     1. 產(chǎn)品（P）—產(chǎn)量（Q）分析
     2. 生產(chǎn)活動關聯(lián)性分析
     3. 空間計劃
     4. 面積關聯(lián)圖
     5. 修正條件
     6. 布置計劃案
     7. 運輸工具  
第四部分 PAC生產(chǎn)績效分析
    本課程將從理論和實務上幫助您學習并掌握如何提高勞動生產(chǎn)力﹑降低生產(chǎn)成本﹑提高產(chǎn)量，包括：
    認識如何促使工廠全面改善、全體動員十倍投資報酬率之管理改善工具？
    了解如何建立工廠營運PDCA之日常改善體制？
    第一單元 生產(chǎn)績效管理概念
      1. (1)全員提高生產(chǎn)力之基本想法
      2. (2)績效管理概念
　  第二單元實施績效管理導入步驟
     1. 步驟(1)生產(chǎn)計劃與人員計算
     2. 步驟(2)標準工時管理
     3. 步驟(3)工作日報表的設計
     4. 步驟(4)管理指針設定
     5. 步驟(5)責任區(qū)別計算績效
     6. 步驟(6)績效會議
    第三單元：PAC的演練
   (勞動力生產(chǎn)績效個案演練)
     1. 生產(chǎn)日報表填寫
     2. 試算表格填寫
     3. 管理指針統(tǒng)計表填寫   
    第四單元 PAC的導入步驟_
     1. 導入計劃的設定
     2. 導入準備(第一次活動)
     3. 示范單位展開(第二次活動)
     4. 全公司擴大展開(第三次活動)
     5. 項目改善活動展開
   第五單元 工廠降低成本改善活動個案研討
     1. IE的制造技術(shù)革新
     2. 應用IE手法改善的個案說明
   第六單元 PAC的改善故事
     1. 項目緣起
     2. 改善點滴
     3. 改善成效_生產(chǎn)力提升推移圖
     4. ××企業(yè)生產(chǎn)力日分享與總結(jié)