【課程內(nèi)容】
第一部分：精益起源與TPS介紹
1、當(dāng)前企業(yè)面臨的嚴(yán)峻形勢(shì)和發(fā)展趨勢(shì)
2、中國(guó)企業(yè)為何短壽？微利時(shí)代，中小企業(yè)如何生存？
3、如何“轉(zhuǎn)方式、調(diào)結(jié)構(gòu)、促發(fā)展、保民生”
4、世界主流管理文化對(duì)比（法家、孔孟文化\儒家思想）
5、國(guó)學(xué)文化中的“精細(xì)化管理”
6、企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的關(guān)鍵—4M1E
7、推行精益生產(chǎn) 消滅八大浪費(fèi) 成本壓縮 工廠淘金
8、什么是精益生產(chǎn)？--微利時(shí)代的生產(chǎn)方式
9、精益生產(chǎn)溯源-生產(chǎn)方式革命
10、精益生產(chǎn)的理論成果
11、精益生產(chǎn)支柱與根基：準(zhǔn)時(shí)化和自動(dòng)化
12、精益生產(chǎn)的發(fā)展、目標(biāo)
13、精益生產(chǎn)的基本理念
第二部分：精益生產(chǎn)的五項(xiàng)基本原則
1、精益思想的五項(xiàng)原則
2、顧客確定價(jià)值
3、識(shí)別價(jià)值流
4、價(jià)值流動(dòng)
5、一件流生產(chǎn)
6、現(xiàn)狀分析工具——價(jià)值流圖（VSM）分析
7、需求拉動(dòng)
8、盡善盡美
第三部分: 認(rèn)識(shí)和削減生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的八大浪費(fèi)：
1、什么是浪費(fèi)？
2、增值的概念
3、精益生產(chǎn)追求的7個(gè)“零”目標(biāo)
4、過量/過早生產(chǎn)的浪費(fèi)
5、庫(kù)存的浪費(fèi)
6、搬運(yùn)的浪費(fèi)
7、不當(dāng)加工浪費(fèi)
8、多余動(dòng)作的浪費(fèi)
9、等待的浪費(fèi)
10、不良品、返工返修的浪費(fèi)
11、管理的浪費(fèi)；


午餐、休息
第四部分: 精益工具的應(yīng)用介紹
1、什么是精益企業(yè)
2、連續(xù)流
3、一個(gè)流
4、單元式生產(chǎn)
5、精益物流和U型布置
6、布置(LAY OUT)原則
7、流程路線經(jīng)濟(jì)原則
8、設(shè)備布局
9、看板拉動(dòng)式生產(chǎn)
10、均衡生產(chǎn)和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）
11、計(jì)算節(jié)拍，確定產(chǎn)能
12、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)
13、MOD模特法
14、生產(chǎn)周期
15、消除生產(chǎn)過程中的瓶頸-木桶理論
16、平衡生產(chǎn)線案例
17、柔性生產(chǎn)
18、“水蜘蛛”作業(yè)
19、少人化生產(chǎn)
20、員工多能化
22、深入理解并持久推行5S/6S
講解,
討論
練習(xí),
展示
案例分析


第一天結(jié)束
第二天
內(nèi)容
23、快速反應(yīng)信號(hào) –安燈
24、快速換型SMED
25、內(nèi)部時(shí)間VS外部時(shí)間
26、防錯(cuò)
27、標(biāo)準(zhǔn)化
28、目視管理
29、看板
30、設(shè)備管理--TPM推行實(shí)務(wù)
31、可動(dòng)率與運(yùn)轉(zhuǎn)率
32、設(shè)備故障的冰山模型
33、設(shè)備的六大損失
34、阻礙設(shè)備效率的8大浪費(fèi)
35、開展設(shè)備的“3M ”活動(dòng)
第六部分: 現(xiàn)場(chǎng)改善的利器—IE工業(yè)工程
1、IE工業(yè)工程的定義
2、IE活動(dòng)的效果
3、IE七大手法
4、IE工業(yè)工程在制造業(yè)中的應(yīng)用
5、改善機(jī)制與改善文化
6、持續(xù)改善 優(yōu) 先 性
7、降低成本的原則－ECRS
8、程序分析與改善
9、作業(yè)改善之要訣：5W1H ECRS
10、工藝程序圖
11、作業(yè)分析
12、人機(jī)配合動(dòng)作改善
13、消除多余動(dòng)作：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
14、作業(yè)動(dòng)作“三不”政策
15、三角形原理
16、作業(yè)改善案例分析
午餐、休息
第七部分: 精益生產(chǎn)推行方法
Ø 目標(biāo)明確
Ø 營(yíng)造氛圍
Ø 選好樣板。

第二天結(jié)束