【參加對(duì)象】企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、質(zhì)量工程師、研發(fā)部、技術(shù)部、管理部、制造部、資材部、各級(jí)管理人員和TS16949小組成員。
【課 時(shí)】2天


【課程內(nèi)容】

第一部分、前 言
1、TS16949質(zhì)量體系文件結(jié)構(gòu)
2、APQP開發(fā)的五個(gè)階段與五大工具之間的關(guān)系圖

第二部分、與APQP由關(guān)的術(shù)語和定義
1、產(chǎn)品質(zhì)量管理的三個(gè)階段
2、“APQP”的概念
3、APQP常用工具和技能要求
4、同步工程
5、質(zhì)量功能展開--QFD
6、防錯(cuò)
7、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）過程分析（烏龜圖）

第三部分、第一階段 計(jì)劃和確定階段
1、顧客的呼聲，確定顧客需求（設(shè)計(jì)輸入）
2、業(yè)務(wù)計(jì)劃／營(yíng)銷策略
3、產(chǎn)品設(shè)計(jì)開發(fā)可行性評(píng)估
4、APQP開發(fā)進(jìn)度計(jì)劃
5、初始材料清單
6、初始過程流程圖
7、產(chǎn)品和過程特殊特性的初始清單
8、案例分析：汽車開發(fā)案例分析

第四部分、 第二階段---產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā)

1、框圖（系統(tǒng)/產(chǎn)品）（結(jié)構(gòu)/功能）
2、SFMEA和DFMEA
3、可制造性 和 可裝配設(shè)計(jì)
4、產(chǎn)品圖樣和工程規(guī)范(產(chǎn)品/材料)
5、設(shè)計(jì)驗(yàn)證和評(píng)審
6、資源需求計(jì)劃
（材料\部件\設(shè)備＼工裝＼測(cè)量\人員）
7、資源設(shè)計(jì)/制作/驗(yàn)收（圖/計(jì)劃/報(bào)告）
8、樣件CP
9、OTS樣件制作
10、樣件尺寸和性能結(jié)果
11、案例分析：汽車開發(fā)案例分析

第五部分、第三階段----過程設(shè)計(jì)和開發(fā)

1、包裝標(biāo)準(zhǔn)/設(shè)計(jì)
2、現(xiàn)有產(chǎn)品/過程檢查
3、新材料/供方認(rèn)可
4、詳細(xì)過程流程設(shè)計(jì)
5、加工現(xiàn)場(chǎng)規(guī)劃
6、特性清單/矩陣
7、PFMEA
8、試生產(chǎn)CP
9、作業(yè)指導(dǎo)書（作業(yè)＼包裝\檢查）
10、試生產(chǎn)計(jì)劃
11、案例分析：汽車開發(fā)案例分析

第六部分、第四階段--- 產(chǎn)品和過程確認(rèn)

1、試生產(chǎn)
2、包裝評(píng)價(jià)
3、試生產(chǎn)評(píng)價(jià)(可靠＼質(zhì)量＼成本\效率目標(biāo)達(dá)成)
4、正式生產(chǎn)CP
5、修正的作業(yè)指導(dǎo)書（作業(yè)＼包裝\檢查）
6、PPAP批準(zhǔn)
7、案例分析：汽車開發(fā)案例分析

第七部分、第五階段-- 反饋、評(píng)定和糾正措施

1、批量生產(chǎn)
2、減少變差
3、顧客滿意
4、案例分析：汽車開發(fā)案例分析

第八部分、控制計(jì)劃CP

1、案例分析：汽車開發(fā)案例分析

第九部分、FMEA的基礎(chǔ)知識(shí)

1、FMEA 的起源和歷史
2、為什么要推行FMEA？
3、FMEA的相關(guān)術(shù)語和定義
4、FMEA 的特點(diǎn)
5、FMEA的種類
6、FMEA的因果模式
7、FMEA---需掌握的技能和常用工具
8、FMEA與控制計(jì)劃
9、FMEA與特殊特性的關(guān)系
10、PFMEA、質(zhì)量記錄、控制計(jì)劃之間關(guān)系

第十部分、DFMEA設(shè)計(jì)潛在失效模式和后果分析

1、DFMEA--顧客的定義
2、DFMEA- 開展/更新的時(shí)機(jī)
3、DFMEA的輸入
4、DFMEA 作業(yè)流程
5、框圖/環(huán)境極限條件
6、功能樹和故障樹
7、潛在失效模式
8、潛在失效后果
9、嚴(yán)重度、發(fā)生率、探測(cè)率
10、風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)(RPN)
11、案例分析：汽車DFMEA分析

第十一部分、PFMEA過程潛在失效模式和后果分析

1、PFMEA概述
2、PFMEA的準(zhǔn)備工作
3、過程的功能與要求
4、潛在的失效模式和潛在的失效后果
5、嚴(yán)重度S----后果嚴(yán)重性評(píng)估
6、失效模式重要性等級(jí)
7、潛在的失效原因/機(jī)理
8、發(fā)生率----失效模式可能出現(xiàn)的評(píng)估
9、現(xiàn)行過程控制
10、風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)(RPN)
11、案例分析：汽車PFMEA分析


第十二部分：雙向交流