《精益化生產(chǎn)》課程大綱
一、生產(chǎn)系統(tǒng)診斷

1、診斷量化指標
增值比、生產(chǎn)周期、采購周期、存貨周轉率、按時交貨率、供應商按時交付率、直通率、精益成熟度
案例：某汽配制造業(yè)診斷報告
演練：快速準確量化的診斷本公司生產(chǎn)系統(tǒng)
核心問題：準時制生產(chǎn)（JIT）能否復制？

二、價值流分析
1、產(chǎn)品品種與數(shù)量分析
2、過程流、材料流、信息流
3、前期時間（LT）計算
4、現(xiàn)況價值流圖示
5、改善方向識別
6、未來價值流圖
案例：某空調(diào)零部件公司價值流分析
演練：快速對本公司進行價值流分析
核心問題：增值比和利潤一定成正比嗎？某企業(yè)銷售預測不準、計劃跟不上變化、BOM更改及ERP操作執(zhí)行力不強的教訓

三、快速切換
1、快速切換概述
2、快速切換實施方法
3、快速切換法則
案例：某工廠初步快速切換
案例：某工廠深化快速切換
核心問題：你的公司應當如何實現(xiàn)快速切換？

四、工廠合理化布局
1、布局的原則
2、布局的基本形式
3、研究詳細布局
4、改進布局的分析手法
案例：康明斯布局改善
核心問題：布局調(diào)整比較困難，怎么辦？

五、搬運和改善搬運
1、改善搬運的目的
2、改善搬運的著眼點
3、改善搬運的原則
4、改善搬運的步驟

案例：搬運和布局改善
核心問題：搬運如何優(yōu)化？

六、標準作業(yè)
1、標準作業(yè)的意義
2、標準作業(yè)表
3、創(chuàng)建標準作業(yè)
4、管理標準作業(yè)
案例：標準作業(yè)整體實例
核心問題：標準化如何深入推行？

七、6S目視化管理
1、6S概要
2、可視化管理的定義
3、可視化管理的目的
4、可視化管理的原則
5、可視化管理的特點
6、可視化管理的作用
7、可視化的范圍
8、可視化管理的材料及方式
9、可視化管理的進行步驟
10、可視化管理完成的檢查要點
11、可視化管理的種類

案例：某公司圖片化整體實例
核心問題：您參觀工廠時看什么？

八、IE七大手法
1.動改法
2.防錯法
3.五五法
4.雙手法
5.人機法
6.流程法
7.抽查法

案例：流程法與生產(chǎn)計劃控制程序
核心問題：如何活用IE？

九、生產(chǎn)線平衡技術
1、生產(chǎn)線平衡的意義
2、生產(chǎn)線平衡率計算
3、生產(chǎn)線平衡的方法

案例：某公司生產(chǎn)線平衡實例
核心問題：如何活用線平衡技術？
十、流水線生產(chǎn)
1、單件流動
2、按工藝流程布置設備
3、生產(chǎn)速度同步化
4、多工序操作
5、員工多能化
6、走動作業(yè)
7、設備小型化
8、生產(chǎn)U型化
案例：某公司單元生產(chǎn)實例
核心問題：現(xiàn)不適合做流水線的，應怎么辦？

十一、準時制生產(chǎn)
1、 市場調(diào)查、定位、戰(zhàn)略與策略
2、 產(chǎn)品戰(zhàn)略與產(chǎn)品生命周期
3、 供應商、供應鏈戰(zhàn)略與管理
4、 到點垂直直送系統(tǒng)
5、 準時制生產(chǎn)十大步驟
6、 看板拉動實例

案例：某公司供應鏈管理實例
核心問題：如何活用JIT？

《精益化生產(chǎn)》課程目的
一、通過咨詢實例學習，能快速準確量化的診斷本公司的生產(chǎn)系統(tǒng)，找出關鍵問題。
二、通過案例學習，掌握精益工具：價值流分析、快速切換、工廠合理化布局、搬運和改善搬運、標準作業(yè)、6S目視化管理、IE七大手法、生產(chǎn)線平衡技術、流水線生產(chǎn)、準時制生產(chǎn)；
三、不僅讓您了解精益生產(chǎn)，關鍵是與實際生產(chǎn)活動相結合；
四、靈活運用精益工具，模擬本公司生產(chǎn)系統(tǒng)的改進；
五、掌握推行精益生產(chǎn)的方法，讓您的公司在精益生產(chǎn)軌道上高效轉起來；
六、學習創(chuàng)新、務實、靈活的精益思維方式。

《精益化生產(chǎn)》適合對象
總經(jīng)理，生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、生產(chǎn)計劃經(jīng)理、生產(chǎn)計劃員、車間主任、物料主管/采購主管等等

《精益化生產(chǎn)》所屬分類
生產(chǎn)管理

《精益化生產(chǎn)》內(nèi)訓服務流程

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