《精益生產(chǎn)實戰(zhàn)》課程大綱
【前言】
精益生產(chǎn)就是建立無間斷流程，從而暴露企業(yè)的問題，然后解決這些問題，最終消除企業(yè)的八大浪費。
其一切活動的核心就是消除“浪費”。本課程除了闡述每種浪費產(chǎn)生的原因及根源之外，重點側(cè)重于解決這些“浪費”的工具及方法。
【課程大綱】
第一部分： 精益生產(chǎn)基礎(chǔ)理論及導入
一、精益生產(chǎn)基礎(chǔ)理論
1、精益生產(chǎn)概述
2、精益生產(chǎn)產(chǎn)生與發(fā)展
3、精益生產(chǎn)研究目標及特點
4．精益生產(chǎn)工具介紹
二、精益生產(chǎn)活動導入及推進
1、精益生產(chǎn)的導入程序,方法及所遵循的原則
2、精益生產(chǎn)導入基本精神及抵抗情緒
3、精益生產(chǎn)的推進體系
4、項目團隊建立及活動形式
三、精益項目實施
1、精益生產(chǎn)在自動化水平較高的企業(yè)（或主要以人-機配合為主）的企業(yè)如何推行
2、如何選擇示范線（切入點）
3、評價體系及內(nèi)容
4、如何防止反彈（防反彈措施的建立）
第二部分： 精益生產(chǎn)改善手法（工具）
一、方法改善手法（案例分組討論及發(fā)表）
什么是浪費？如何識別增值及浪費？
消除庫存的浪費，制造過多過早的浪費，搬運的浪費工具及方法
1、工藝流程分析
● 某食品飲料企業(yè)工藝案例
2、流動分析
物型流程分析（重點通過物的流程優(yōu)化降低制造過多，過早的浪費）
人型流程分析（重點通過人的流程優(yōu)化降低搬運的浪費）
信息流程分析（重點通過信息的流程優(yōu)化，實現(xiàn)扁平化管理，減少部門間反映速度慢，流程繁瑣等管理的浪費）
ECRS原則，5個方面，5*5法，3s法，6大步驟及動作經(jīng)濟原則系統(tǒng)分析
● 某食品飲料企業(yè)案例—人員減半，場地減半
● 某鋁型材企業(yè)案例---如何打破功能性部門劃分，取消合并包裝部到噴涂部且取消所有搬運及等待。
● 某光電企業(yè)案例---固晶車間實現(xiàn)“一個流“，人員減半
● 某汽車配件企業(yè)案例---觀看錄像，供應商JIT直送工位”
● 某化工鋼鐵企業(yè)案例---標準化作業(yè)，取消和減少工序間搬運，等待，儲存
● 空調(diào)、冰箱、洗衣機行業(yè)流水線本質(zhì)分析及效率提升30%方法詳解
某化工廠原材料采購流程從3天以上壓縮至2小時
3、布局與線路分析
布局原則及基本形式（重點通過優(yōu)化布局減少搬運浪費及庫存浪費）
線路圖及層別圖（重點通過搬運路線的優(yōu)化減少搬運浪費及庫存浪費）
● 某鋁型材企業(yè)案例---倉庫人員由26人減少到4人，且勞動強度大大減低
● 某鋼鐵化工企業(yè)案例—倉庫人員減半，取消叉車等
● 某百電企業(yè)業(yè)案例—重新布局，取消中轉(zhuǎn)倉
4、操作分析
人機聯(lián)合作業(yè)分析（重點通過對1人1機，1人多機，2人1機，多人多機優(yōu)化減少人及機器的等待浪費）
5W1H 5WHY ECRS原則 頭腦風暴法，動經(jīng)原則的使用
● 某電子企業(yè)案例---1人1機案例到1人2機
● 某顯示屏企業(yè)案例---1人3機到1人8機
● 某復印機企業(yè)案例---2人1機到1人2機
5、動作分析及防呆、防錯
動素分析，動作經(jīng)濟原則（重點通過對動作的優(yōu)化減少動作浪費）
Poka-Yoke防呆、防錯法（重點通過設(shè)計防呆防錯裝置減少不良品的浪費）
● 多家企業(yè)案例---18個動作改善案例分析，觀看錄像，圖片，改善前后對比
● 觀看錄像某家電企業(yè)案例分析---16秒節(jié)拍10個動作浪費，該浪費產(chǎn)生原因及改善對策
● 多家企業(yè)防呆，防錯案例分享
6、時間分析
標準工時的制定
平衡生產(chǎn)線（重點通過平衡生產(chǎn)的優(yōu)化減少制造過多，過早浪費，等待浪費，搬運浪費及其他浪費）
● 某燈飾線材企業(yè)50人的流水線是怎么設(shè)計出來的（經(jīng)典IE方法的運用，包括UPH,UPPH的計算）
● 該企業(yè)如何運用IE手法進行平衡，將平衡率從72%提高至81%。
● 該企業(yè)如何運用精益生產(chǎn)方法，將平衡率從81%提高至98%（由50人改為3人的CELL）錄像及圖片講解
7、防反彈措施
改善成果為什么會反彈，反彈的原因種類及應對措施，防反彈措施的設(shè)計
如何提高員工士氣，使其養(yǎng)成習慣（重點通過提高員工的士氣減少基層智慧的損失的浪費）
某燈飾線材企業(yè)改造CELL后，開始效率低下到達成目標，再到反彈，最后成果維持整個過程
二、方法改善手法（案例分組討論及發(fā)表）
真效率與假效率
真效率與假效率，整體效率與個別效率
某機械廠通過對效率的重新認識找出改善著眼點
《精益生產(chǎn)實戰(zhàn)》所屬分類
生產(chǎn)管理
《精益生產(chǎn)實戰(zhàn)》所屬專題
精益生產(chǎn)管理、
《精益生產(chǎn)實戰(zhàn)》內(nèi)訓服務流程
020-29042042
