《精益生產—降本增效IE工業(yè)工程改善》課程大綱
【課程設計特點】
特點一：整個課程按高等院校工業(yè)工程專業(yè)本科生教材“基礎工業(yè)工程”結合“精益生產”系統(tǒng)講解。
特點二：整個課程中的所有工具及方法均采用工廠中的實際案例講解同時演練。
特點三：整個課程采用曾經輔導過的一個有代表性的成功企業(yè)案例將整個課程串聯(lián)起來，該案例會用到整個課程80%以上的工具及方法，系統(tǒng)的從宏觀到微觀，整體到局部，詳細介紹對整個生產過程，對生產過程中的工序，對工序中的操作，對操作中的動作采用何種工具進行分析及講解。
特點四：在對各個工具學習的同時，采用不同行業(yè)的案例進行演練。（內訓課也可采用本企業(yè)的案例演練）


【課程背景】
精益生產在國內經過十幾年如火如荼的開展，但大部分企業(yè)卻經歷了從興奮，期待，失望，懷疑，然后陷入了深深的迷茫之中，進退兩難，其中原因出在哪里？下一步到底該何去何從？
精益生產通俗講就是將企業(yè)一切活動做到“極致”，如“Jit”就是指工序之間沒有在制品或相對沒有在制品，同時客戶需要多少成品剛好做出多少成品，沒有成品庫存，這些成品需要多少原材料就采購多少原材料，沒有原料庫存，即“零庫存”，請問在現階段您能做到這種“極致”嗎？那您不能做到這種“極致”，請問您知道用什么工具或方法，通過幾個階段，多長時間能追求到這種“極致”的何種程度嗎？
這堂課重點就是教會您，大部分企業(yè)在現階段，結合國情和廠情，目前能做到何種“極致”，這種“極致”距離終極目標還有多遠的“距離”，還需具備何種條件。
如果您公司目前已經做到了“極致”，或您認為已經做到了“極致”那么這堂課就不太適合您。


【課程大綱】（定制內訓:針對每一工具及手法會引用企業(yè)自身案例講解）

第一部分： 工業(yè)工程(IE)基礎理論及導入
一、工業(yè)工程(IE)基礎理論
①工業(yè)工程(IE)的基礎概念及工作職責
②工業(yè)工程在企業(yè)定位，扮演角色及所處部門
③工業(yè)工程(IE)在現場改善時遵循的原則
④改善團隊成員的組成及活動形式
⑤如何獲得高層,中層及基層人員對改善的支持
⑥現場改善時常見的抵抗情緒分析及應對措施
⑦工業(yè)工程與精益生產的關系

第二部分：現場改善手法（工具）
一、宏觀改善手法


1、流程分析（用某電子企業(yè)案例將整個程序分析的方法串聯(lián)起來）
工藝流程分析—開展改善活動的基礎（同時適合所有管理部門的管理流程的制定）
● 案例演練：某五百強食品飲料企業(yè)生產工藝的制定
 案例演練：某汽車配件企業(yè)原材料采購流程的制定
現場價值流分析


2、采購流程改善方法
2.1管理流程分析---原材料采購流程分析（該工具適合所有的管理流程，重點是對該流程的簡化，改善）
● 案例講解：某汽車配件廠原材料采購流程需2到3天，導致生產物料配送不及時，周期長，因此各部門之間需開大量的會議，互相扯皮，推卸責任------- 采購流程壓縮到30分鐘內，不需要開會，責任明確，人員勞動量減少80%以上。
2.2 原材料流程分析---入倉流程分析
● 案例講解：某汽車配件廠原材料從入廠到入倉，倉庫搬運及管理人員減少90%，勞動強度大大降低，供應商等待時間減少一半
● 案例講解：某建筑材料廠原材料從入廠到入倉，倉庫搬運及管理人員減少86%，勞動強度大大降低，供應商等待時間減少一半
2.3原材料流程分析---儲存分析
● 案例講解：某汽車配件廠原材料庫存減少30%以上，倉庫面積壓縮40%以上，呆滯料減少80%以上。
2.4 原材料流程分析---配送物料流程
● 案例講解：某汽車配件廠原材料配送人員工作量減少50%以上
● 案例講解：某智能穿戴廠原材料配送人員工作量減少80%以上
2.5 倉庫布局分析
● 案例講解：某汽車配件廠倉庫可視化管理，面積減少40%以上
● 案例講解：某鋁型材企業(yè)---倉庫人員由26人減少到4人，且勞動強度大大減少
2.6 數據采集及分析
以上數據變化很大，如何采集較為準確及實用的數據進行分析


注：以上方法適合95%以上工廠，也就是現狀的“極致”，以上案例在講解的同時會進行分組演練。


※ 案例分析及討論：某汽車配件企業(yè)案例---觀看錄像，無原材料倉庫，即“零庫存”，供應商JIT直送工位




3、生產現場改善方法
3.1產品價值流分析---識別增值與浪費
ECRS原則，5個方面，5*5法，3s法，6大步驟及動作經濟原則系統(tǒng)分析
● 案例講解：某重工企業(yè)工序與工序之間存在大量的物流斷點，大部分員工的作業(yè)集中于搬運，等待，檢查等不增值的活動上，浪費人力，物力，場地等----有效的解決搬運，等待等不增值的活動，人員減少50%以上，場地大大壓縮。
● 案例講解：某冰洗及鋁型材企業(yè)過多的線外作業(yè)（孤島加工），存在不增值的活動的同時，造成對人員設備的誤判---去除及減少線外作業(yè)有效的提升效率并減少生產場地。


3.2混流生產與Cell生產---解決多批少量最有效的方法
平衡率的，解決瓶頸的七種方法，平衡產線的五種工具，如何確定節(jié)拍，節(jié)拍控制器，Cell生產的種類，看板系統(tǒng)，目視化，柔性生產線
● 案例講解：某燈飾線材企業(yè)51人的流水線是怎么設計出來的（經典IE方法的運用，包括UPH,UPPH的計算），該企業(yè)如何運用精益生產方法，將平衡率從81%提高至98%（由50人改為3人的CELL）錄像及圖片講解
● 案例講解：某智能穿戴工廠用2個月時間，將35人的流水線改造成4個人的Cell，效率提升63%，場地壓縮50%以上，同時可生產8種產品（改善前，中，后錄像）
注：以上案例在講解的同時會進行分組演練。


二、中觀分析手法


1、 工序作業(yè)分析
1.1人機聯(lián)合作業(yè)分析（1人1機，1人多機，2人1機，多人多機）
5W1H 5WHY ECRS原則 頭腦風暴法，動經原則的使用
● 案例講解：某觸摸屏企業(yè)平磨工序目前1人3機到1人8機再到無人化管理---人員減91%且投入很少
● 案例講解：某復印機企業(yè)注塑工序目前2人1機到1人1機再到1人2機
 案例分析：精益生產對采購設備時的要求和注意事項
1.2人人聯(lián)合作業(yè)分析
● 案例講解：某自行車企業(yè)員工作業(yè)缺乏作業(yè)標準，作業(yè)較隨意—實現標準作業(yè)，提高效率
1.3 快速換模（SMED）
● 案例講解：某印刷企業(yè)六色印刷機換模時間縮短67%


三、微觀分析手法
1 、動作分析及防呆、防錯
假流程，接力棒區(qū)，非標作業(yè)，5S，工裝治具設計，防呆，防錯，18個動作分析
● 案例講解：多家企業(yè)案例---18個動作改善案例講解，觀看錄像，圖片，改善前后對比
● 案例講解：某燈飾廠員工不科學的作業(yè)動作造成假流程，從而影響整體效率
● 案例講解： 多家企業(yè)防呆，防錯案例分享
● 案例講解： 某家電行業(yè)5S反彈，由于員工假流程，導致半成品過多，定位線很難標示，從而達不到3定



第三部分： 作業(yè)測定


一、作業(yè)測定手法（案例分組討論及發(fā)表）
1、時間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）
① 標準工時與生產效率，利用率，生產力
② 秒表法，PTS法，綜合數據法，經驗估計法介紹及使用
③ 秒表時間分析
⑴ 秒表時間分析的步驟，異常值得剔除，測量對象選擇，觀察次數設定
⑵在測量時如何判斷員工作業(yè)速度是否為正常 ，作業(yè)者故意改變作業(yè)速度如何應對
2、標準工時的制定
① 經典IE制定標準工時，如何設定寬放及評定系數。
② 精益生產如何制定標準工時，又如何設定寬放及評定系數
③ 在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時
● 案例講解：某電子，鋼鐵，化工，食品，印刷企業(yè)案例----標準工時難測量，如何設定標準工時
● 案例講解： 某電子企業(yè)案例---電子看板UPH,UPPH波動的原因及對策
● 案例講解： 某線材企業(yè)計件工資標準工時帶來的煩惱，詳細解釋計件工資及及時工資的優(yōu)劣及選擇
3、縮短標準工時的五個步驟（SHIPS法）
① 縮短標準工時的步驟。
② 為現在方法建模
③ 新方法的基本設計及詳細設計
④ 新方法的實施及跟蹤
● 案例講解：某電器企業(yè)案例----改善前后作業(yè)標準制定


第四部分：總結、互動答疑及頒獎



《精益生產—降本增效IE工業(yè)工程改善》適合對象
企業(yè)領導、廠長、生產相關部門經理、精益生產項目實施經理、主管、工程師、工業(yè)工程（IE）及工藝工程（PE）工程師、生產現場管理人員等

《精益生產—降本增效IE工業(yè)工程改善》所屬分類
生產管理

《精益生產—降本增效IE工業(yè)工程改善》所屬專題
精益生產管理、IE工業(yè)工程、IE工業(yè)工程培訓、

《精益生產—降本增效IE工業(yè)工程改善》內訓服務流程

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