TPM越來越受到制造業(yè)的重視，但許多企業(yè)導入了TPM后的效果同預期有著極大的反差，細致分析其各種原因，除了執(zhí)行能力不強，全員參與的主動性不足等原因外，最重要的是導入的步驟過于程序化�，F行我們能看到的有關TPM的論述主要來自三個渠道：臺灣、日本、韓國部分優(yōu)秀企業(yè)的實踐經驗，但這些企業(yè)在引入TPM之前的設備管理水平是普遍高于我們本土企業(yè)的，一味按部就班地引入，而不是因地制宜地確定適合自己企業(yè)的導入步驟，結果肯定會事與愿違。
上述問題并不會由于導入TPM而被真正解決，太多企業(yè)的實踐都充分證明了這一點，設備專業(yè)部門都覺得困難的事情，我們無法期待非專業(yè)的操作部門去面對，同時有一點要格外注意，導入TPM對設備專業(yè)部門要求會更高，也就是說自身管理水平不提升而期待自主保全的做法是不會帶來企業(yè)希望的結果的。
本課程就是針對目前企業(yè)碰到的這類問題，從分析我們設備管理的現狀開始，逐步引出設備管理的目標、系統(tǒng)及達成路徑，您將聽到一堂真正從公司運營的角度解讀設備管理的課程，并從中獲益：
張洪濤精益制造首席專家
中國制造業(yè)精益思想實踐的探索者
制造業(yè)運營管控及系統(tǒng)改善的實踐者
高級工程師，PMP項目管理師，6δ黑帶大師
多家公司獨立董事及常年管理顧問
二十年制造業(yè)管理經驗，歷任設備工程師/生產部主管/TQM推進辦主任/技術部經理/營運總監(jiān)/精益6δ項目總監(jiān)/常務副總經理等職位。既具備高屋建瓴的經歷與視野，又掌握現場現物的指導能力，是國內屈指可數的同時擁有技術/質量/生產/設備/計劃五大核心部門運營管理經驗的實戰(zhàn)專家。
研究方向：
分析與破解西方優(yōu)秀企業(yè)發(fā)明的相關管理工具與方法背后的思維邏輯與方法論；
探索TPS/TQM/TPM/TWI/5S等相關管理項目在中國企業(yè)真正落地的方式與方法；
不斷探索與總結出了一套適合中國企業(yè)的管理思想、操作工具與項目開展方式；
制造業(yè)成本控制系統(tǒng)方法在中國企業(yè)的實踐應用與成果總結；
為中國制造業(yè)打造真正通往精益的管理習慣與文化。
核心領域：
F1： 制造業(yè)系統(tǒng)培訓（八大核心課程）
F2：精益工廠卓越領導力訓練
F3：精益現場管理（TWI）輔導師訓練
F4：精益工廠專項改善輔導項目（質量/交付/庫存/效率/設備/流程）
八大核心課程：
T1：《利潤為王——制造業(yè)精益成本控制方法與實踐》
——國內從管理角度、基于企業(yè)運營全價值鏈為視角的系統(tǒng)成本削減的版權課程
——公開課/MBA班最受企業(yè)高層學員歡迎的課程之一
T2：《工廠運營管理的系統(tǒng)方法與實踐》
——國內唯一高端工廠內部運營管理的版權課程
——公開課/MBA班最受企業(yè)高層學員歡迎的課程之一
T3：《精益管理實施要點精講》
——真正掌握精益思想：復制豐田DNA的核心路徑
——靈活運用精益方法：讓精益生產落地的有效法寶
T4：《制造業(yè)全面質量管理（TQM）推行實務》
——真正改善中國企業(yè)質量文化最權威課程
T5：《從設備管理到TPM》
——國內唯一提升設備人員設備管理能力的課程
T6：《PMC—制造業(yè)按期交付的保障體系》
—— 最貼近多數中國企業(yè)解決交付困境的管理課程
T7：《IE——現場改善的方法與實踐》
T8：《管理的思維——制造業(yè)管理者的六項修煉》
精益工廠卓越領導力訓練營——國內獨家為培養(yǎng)工廠運營管理高級人才專門設計的訓練系統(tǒng)
一年的學習、實踐與總結，合計20天的課程+輔導，將學員培養(yǎng)成為某一專門領域的實戰(zhàn)開拓型管理人才和工廠運營管理的復合型變革管理人才。包括：8門課程（質量/交付/效率/設備/銷售/研發(fā)/HR/運營）的面授（12天）、6次老師的集中面對面輔導（6天）、論文成果發(fā)布（2天），6個改善項目小組作業(yè)的實踐應用、無數次的交流與碰撞。
精益現場管理(TWI)輔導師訓練營——國內唯一為解決工廠基層管理者能力提升而設計的訓練系統(tǒng)
把中層管理者當成輔導的對象， 通過6個月合計18天的培訓+輔導，將學員培養(yǎng)成可以訓練班組長管理能力提升的工廠內部輔導師。包括：調研與選拔（1天）、6門課程（質量/教導/交付/5S/改善/關系）的面授（6天）、4次集中老師面對面輔導（8天）、總結與分享（3天），36項現場管理作業(yè)的實踐應用，無數次的交流與碰撞。
精益工廠專項改善輔導項目——國內首創(chuàng)「結果呈現+系統(tǒng)優(yōu)化+習慣改善」三位一體的智慧型咨詢系統(tǒng)
PMC——最貼近多數中國企業(yè)解決交付困境的改善項目
（交付改善）按期交貨率提升3%-49% / A類客戶按期交貨率達到100%。
（交付系統(tǒng)）構建并優(yōu)化公司的交付系統(tǒng)，并梳理系統(tǒng)中互動關系的要點，為信息系統(tǒng)的順利導入奠定基礎。
（文化習慣）使管理者養(yǎng)成計劃、預防與過程控制的習慣，具備持續(xù)改善交付系統(tǒng)的能力。
TQM——為改善中國企業(yè)質量管理文化而設計的創(chuàng)新項目
（質量改善）合格率提升1.5%-24%，客訴數減少32%-58%。
（質量體系）提升質量體系執(zhí)行效果，使質量體系的優(yōu)化常態(tài)化，讓質量體系真正為改善質量服務。
（文化習慣） 提升執(zhí)行力，養(yǎng)成協同/預防與總結的習慣，掌握經驗固化與持續(xù)改善的方法，真正追求「零缺陷」。
TPM——針對多數中國工廠設備管理現狀的專屬設計
（設備改善）設備異常時間下降12%-78%。
（管理系統(tǒng)）建立規(guī)范化設備管理的流程與制度，保障設備的穩(wěn)定性與可控性。
（文化習慣）提升相關管理者在設備管理過程中的意識與能力，具備在設備管理中持續(xù)改善的習慣與技能。培養(yǎng)操作人員設備維護的意識與技能，從根源上杜絕強制老化。
「零」庫存——基于提升系統(tǒng)穩(wěn)定性為原點的改善項目
（庫存改善）庫存金額削減6%-43%。
（管理系統(tǒng)）建立有優(yōu)化與庫存相關的機制與流程，并且需要保障其可操作業(yè)與可控性。
（文化習慣）提升系統(tǒng)運作的穩(wěn)定性，養(yǎng)成協同、預防與總結的習慣，掌握持續(xù)改善的方式方法，真正追求「自主改善」。
效率提升——基于交付周期瓶頸為重點的系統(tǒng)改善項目
（效率改善） 生產效率提升8%-57%，壓縮交付周期6%-32%。
（效率系統(tǒng)） 構建公司效率改善機制，讓效率改善得以持續(xù)。
（文化習慣） 管理者養(yǎng)成科學精神，并掌握發(fā)動全員參與的方式方法。
流程梳理——基于重點問題解決的系統(tǒng)改善項目
（系統(tǒng)）通過流程梳理，提升系統(tǒng)的完整性與適用性。
（能力） 使管理者掌握目標界定與分解、工作計劃的制定與過跟進、績效評審與結果改善的能力。
（持續(xù)）讓管理者掌握基于系統(tǒng)為原則的問題分析方法，將流程梳理的運動向日常持續(xù)改善的方向轉變。
授課風格：
多種管理工具與管理思想融會貫通，信手拈來；
古今中外，廣征博引，深入淺出，輕松之中啟迪思考；
標桿企業(yè)案例與輔導企業(yè)實例相結合，講解、分析、演練與總結相結合。
追求穿越思想深處的震撼，教授技能的同時，教會學員掌握知識與技能背后的思維習慣。
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