《企業(yè)成本壓縮》課程詳情
點擊下載課大綱及報名表 【培訓對象】：總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、班組長、倉庫主管、5S推行干事、現(xiàn)場管理干部QD
【課程背景】
降低成本是企業(yè)一個永恒的話題，企業(yè)只有追求最低成本才能獲得最大利潤！
提升效率是企業(yè)另一個永恒的話題，效率提升是企業(yè)素質(zhì)提升的表現(xiàn)！
當前全球經(jīng)濟危機下，現(xiàn)場改善及控制浪費是制造型企業(yè)關注的焦點，生產(chǎn)現(xiàn)場管理的優(yōu)劣直接體現(xiàn)了企業(yè)在行業(yè)中的競爭力，也是體現(xiàn)企業(yè)盈利重要環(huán)節(jié)。掌握生產(chǎn)現(xiàn)場改善的手法和工具識別現(xiàn)場管理中的浪費，最終為企業(yè)降低成本、提高效率、獲取倍增的利潤。
企業(yè)成本的高低，對于企業(yè)的生存和發(fā)展有著不可估量的作用，對于中國的制造業(yè)來說：提高產(chǎn)品品質(zhì)、降低生產(chǎn)成本、建設超低生產(chǎn)成本的生產(chǎn)體系就變得刻不容緩了。
　成本是一個永恒的主題，企業(yè)成本費用的節(jié)約與降低直接就等于增加收入、利潤、甚至現(xiàn)金，其效益不言而喻，然而，95%以上的中國企業(yè)尤其是制造業(yè)卻每天都在眼睜睜地看著成本費用超標、失控而無奈……
本課程由精益生產(chǎn)改善專家張進忠老師來幫助企業(yè)打開現(xiàn)場管理改善和成本控制大門，協(xié)助打造一流的生產(chǎn)現(xiàn)場和生產(chǎn)體系，使企業(yè)在殘酷的競爭中能領先一步！在全球經(jīng)濟危機的環(huán)境中能夠脫穎而

【課程特色】
◆本課程由成本管控到成本壓縮，由效率提升到效率突破的深入淺出的課程內(nèi)容
◆學員可帶著企業(yè)的問題點（錄像、照片）專家在培訓現(xiàn)場給出解決的思路和方案；
◆打破無改善空間的固化思維，全新接受世界及公司的改善觀念；
◆樹立明確的現(xiàn)場管理人員職業(yè)化意識，提升現(xiàn)場改善能力；
◆熟悉現(xiàn)場改善的基本思路并掌握現(xiàn)場改善技巧；
◆從改善的角度識別浪費以及通過消除浪費提高效率及降低成本；
◆清楚生產(chǎn)現(xiàn)場改善及減少隱性和顯性浪費的重要性；
◆有效地降低生產(chǎn)成本、提高效率、提升產(chǎn)品質(zhì)量；
◆現(xiàn)場改善不再是口號，而是實際的行動和看得見的改善效果。
◆熟悉生產(chǎn)成本的構成，樹立強烈的成本意識及持續(xù)改善的目標；
◆掌握工廠成本管理實戰(zhàn)技巧，為您的企業(yè)找到降低生產(chǎn)成本的可行方案；

【培訓內(nèi)容】
培訓單元
培訓內(nèi)容
第一單元 企業(yè)管理的六大要素和六大目標

分組討論: 1、 不看課件，請說出你知道的降低成本的方法、提升效率的方法？
2、目前我們都使用了那些方法
◆企業(yè)發(fā)展的核心
◆現(xiàn)場管理的六大要素
◆現(xiàn)場管理的六大指標
◆傳統(tǒng)降本的方法和介紹
■ 案例探討（豐田的CCC21）
第二單元 傳統(tǒng)的成本浪費的消除。
◆ 降本增效
◆ 成本會計
◆ 勞動定額？
■ 傳統(tǒng)降本探討（會計能否真的做到降低成本？）
第三單元 企業(yè)盈利模式與現(xiàn)場浪費消除
◆企業(yè)管理的各種贏利模式
◆現(xiàn)場管理之制造過多的浪費
◆現(xiàn)場管理之庫存的浪費
◆安全庫存與經(jīng)濟訂購量
◆現(xiàn)場管理之搬運的浪費
◆現(xiàn)場管理之等待的浪費
◆現(xiàn)場管理之動作的浪費
◆現(xiàn)場管理之加工的浪費
◆現(xiàn)場管理之不良修理的浪費
◆現(xiàn)場管理之管理人員的浪費
◆消除浪費的方法
視頻：他們的現(xiàn)場需要哪些改善
■ 實例演練
第四單元 質(zhì)量管理與降低成本
◆ 質(zhì)量管理的目標——零缺陷
◆ 質(zhì)量管理的七大工具
◆ 出現(xiàn)品質(zhì)異常如何處理
◆ 質(zhì)量管理的工具QCC
◆ 品質(zhì)成本管理
◆ 生產(chǎn)過程品質(zhì)如何來控制
◆ 品質(zhì)管理的六個三認識
◆ 設計質(zhì)量與成本關系圖
◆ 質(zhì)量管理的核心CDC作業(yè)規(guī)程
◆ 質(zhì)量改善的工具Poke-Yoke
◆ 質(zhì)量管理的數(shù)據(jù)收集和分析
◆ SPC
■ 討論: 誰負責質(zhì)量問題？
第五單元 降本新思路IE與VE
◆ 流程優(yōu)化與工數(shù)平衡◆
◆ 建立并應用生產(chǎn)工序標準化
◆ 認識和區(qū)分標準化和非標準化作業(yè)
◆ 產(chǎn)距時間、作業(yè)順序、在制品的標準化
◆ 如何實現(xiàn)多工序操作
◆ 少人化與多技能員工
◆ 一人多機與一人多工序
◆ 多能工培養(yǎng)要點和技
◆ 實現(xiàn)生產(chǎn)線平衡效率最大化
◆ 降低成本的最好境界——價值工程
◆ 價值工程的發(fā)展過程
◆ 價值工程的核心
■ 案例討論
第六單元 現(xiàn)場5S深化與降本增效
◆做好時間管理是成本管理與控制
◆改變企業(yè)的日常習慣 ◆質(zhì)量成本控制
◆庫存量的降低 ◆庫存成本的控制與削減
◆ABC庫存分類與管理重點
◆減少材料的在線庫存量◆庫存周轉(zhuǎn)率的計算
◆降低人工成本 ◆發(fā)掘潛在的過剩人員
◆無益工作的剔除 ◆縮短交貨期
◆采購成本的控制與削減◆準時制采購
◆研發(fā)成本控制的原則和措施
◆把多余的制度丟進垃圾桶◆全員參與
■ 經(jīng)驗交流與實務問題討論

第七單元 現(xiàn)場改善與降本增效
◆改善的認識
◆改善給企業(yè)和個人帶來的影響
◆改善的誤區(qū) ◆改善成功的兩個必要承諾
◆現(xiàn)場IE改善應用
◆現(xiàn)場改善的三現(xiàn)原則 ◆現(xiàn)場改善的安全、品質(zhì)、效率關系
◆現(xiàn)場改善的原則 ◆二小時工作法
◆正確使用改善工具ECRS
◆改善的八字訣
◆建立并應用生產(chǎn)工序標準化
◆認識和區(qū)分標準化和非標準化作業(yè)
◆產(chǎn)距時間、作業(yè)順序、在制品的標準化
■ 經(jīng)驗交流與實務問題討論
第八單元 現(xiàn)場設備管理與成本降低
◆ 設備的可動率和運轉(zhuǎn)率
◆ TPM-全員設備保養(yǎng)體制活動開展
◆ 實現(xiàn)“零”切換的操作要領和技巧
◆ TPM的二大基礎和三大思想
◆ TPM的八大支柱
◆ 設備管理的預防思想
◆ 認識工序設備的真實效率OEE
◆ OEE的理解和計算練習
◆ OEE MTBF&MTTR
◆ 實現(xiàn)“零”切換的必要性
◆ RCM
■ TPM實例演練
第九單元 柔性生產(chǎn)與效率提升
◆ 柔性生產(chǎn)
◆ 單元生產(chǎn)
◆ 單件流
◆ LT提升
■ 實例演練
第十單元 快速切換與效率提升
◆ SMED的意義
◆ 快速切換與切換中的時間浪費分析
◆ SMED的原理及應用
◆ SMED的改進策略
◆ SMED八步法
■ 實例演練
第十一單元 目視化與效率提升
◆ VMS系統(tǒng)
◆ 飛機場的目視系統(tǒng)
◆ 目視管理的分類
◆ 目視管理的案例
◆ 目視管理如何提升效率
◆ 目視化管理的12種工具
◆ 徹底目視化管理實施的方法
◆ 看板在不同場合的作用
思考題：想想我們現(xiàn)場有哪些改善
視頻：他們的現(xiàn)場需要哪些改善
■ 實例演練
第十二單元 管理技能提升與增效（節(jié)選第三天）
◆ 事務部門的效率提升
◆ 部門協(xié)作流程
◆ 管理技能提升
◆ TWI——一線督導員培訓，如何快速實現(xiàn)下屬工作的成功
◆ 溝通與團隊建設
◆ QC、SG精益生產(chǎn)小組構建，如何創(chuàng)造具有活性的小團隊
◆ 時間管理
◆ ……
■ 案例討論


《企業(yè)成本壓縮》課程目的
◆本課程由成本管控到成本壓縮，由效率提升到效率突破的深入淺出的課程內(nèi)容
◆學員可帶著企業(yè)的問題點（錄像、照片）專家在培訓現(xiàn)場給出解決的思路和方案；
◆打破無改善空間的固化思維，全新接受世界及公司的改善觀念；
◆樹立明確的現(xiàn)場管理人員職業(yè)化意識，提升現(xiàn)場改善能力；
◆熟悉現(xiàn)場改善的基本思路并掌握現(xiàn)場改善技巧；
◆從改善的角度識別浪費以及通過消除浪費提高效率及降低成本；
◆清楚生產(chǎn)現(xiàn)場改善及減少隱性和顯性浪費的重要性；
◆有效地降低生產(chǎn)成本、提高效率、提升產(chǎn)品質(zhì)量；
◆現(xiàn)場改善不再是口號，而是實際的行動和看得見的改善效果。
◆熟悉生產(chǎn)成本的構成，樹立強烈的成本意識及持續(xù)改善的目標；
◆掌握工廠成本管理實戰(zhàn)技巧，為您的企業(yè)找到降低生產(chǎn)成本的可行方案；


《企業(yè)成本壓縮》所屬分類
生產(chǎn)管理

《企業(yè)成本壓縮》所屬專題
房地產(chǎn)企業(yè)成本管理、有效的成本控制、企業(yè)重組、

《企業(yè)成本壓縮》授課培訓師簡介

《企業(yè)成本壓縮》報名服務流程

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