《降低成本，提升效率的九大利器》課程大綱
第一部分：企業(yè)生產(chǎn)效率的定義與識(shí)別
1、生產(chǎn)效率的定義
2、生產(chǎn)效率對(duì)利潤(rùn)的影響
3、生產(chǎn)效率與企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力
4、影響生產(chǎn)效率的因素分析
5、提高生產(chǎn)效率的措施
6、案例分析：如何識(shí)別真假效率？
7、案例分析：如何用生產(chǎn)效率管好生產(chǎn)？
8、案例分析：如何將個(gè)別效率的行為轉(zhuǎn)變?yōu)楠?jiǎng)勵(lì)整體效率
第二部分：工業(yè)工程基礎(chǔ)
1、定額標(biāo)準(zhǔn)的概念與表現(xiàn)形式
2、定額標(biāo)準(zhǔn)在企業(yè)管理中的作用
3、定額標(biāo)準(zhǔn)的制定方法
4、方法研究概述（定義、目的、著眼點(diǎn)）
5、工程分析----流程分析
6、工程分析----路線與布局分析
7、工程分析----人機(jī)、聯(lián)合操作分析
8、SMED與OEE計(jì)算
9、防錯(cuò)法、抽樣法
10、工業(yè)工程的七大手法
第三部分：降低成本的九大利器：
1、如何實(shí)現(xiàn)流程效率最大化
◆ 流程分析與改善概論
◆ 何為流程分析與改善
◆ 流程分析的種類與注意要點(diǎn)
◆ 流程分析與改善技巧
◆ 流程分析與改善的主要方法
◆ 流程分析與改善的主要工具
◆ 流程分析與改善的主要步驟
◆ 案例：如何通過(guò)改善瓶頸工序達(dá)到“四兩拔千斤”
◆ 案例：某機(jī)械廠流程改善案例
◆ 案例：某電子公司的流程改善案例
◆ 案例：某醫(yī)院門診看病流程分析與改善
2、如何實(shí)現(xiàn)作業(yè)效率最大化
◆ 作業(yè)分析與改善
◆ 作業(yè)分析的定義與作用
◆ 作業(yè)分析要領(lǐng)
◆ 作業(yè)改善要領(lǐng)
◆ 動(dòng)作分析的目的與意義
◆ 動(dòng)作分析的要領(lǐng)
◆ 動(dòng)作分析與改善
◆ 動(dòng)作18種要素分析與識(shí)別
◆ 動(dòng)作要素改善要領(lǐng)
◆ 動(dòng)素分析改善程序和方法
◆ 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則與流程經(jīng)濟(jì)原則
◆ 運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則改善不經(jīng)濟(jì)的作業(yè)方法
◆ 案例：某汽車組裝廠動(dòng)作改善案例
◆ 案例：河北某汽車廠前門扶手改善案例
◆ 案例：某數(shù)碼相機(jī)制造企業(yè)的作業(yè)改善案例
◆ 案例：某電子制造廠的工裝臺(tái)改善案例
◆ 案例：扭力手批防滑改善案例
◆ 案例：某公司的涂邊作業(yè)改善案例
3、如何實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線平衡效率最大化
◆ 木桶理論與生產(chǎn)線平衡
◆ 何為木桶理論
◆ 生產(chǎn)線與木桶理論的關(guān)系
◆ 生產(chǎn)線平衡的定義和意義
◆ 生產(chǎn)線平衡分析與改善
◆ 平衡分析用語(yǔ)
◆ 平衡改善法則及注意事項(xiàng)
◆ 平衡改善要領(lǐng)與步驟
◆ 案例：某電子企業(yè)生產(chǎn)線平衡改善
◆ 案例：某機(jī)加工企業(yè)生產(chǎn)線平衡改善
◆ 案例：某制鞋企業(yè)生產(chǎn)線平衡改善
4、如何實(shí)現(xiàn)人機(jī)配合效率最大化
◆ 人機(jī)配合分析與改善
◆ 人機(jī)配合分析的定義
◆ 人機(jī)配合分析與改善的作用與意義
◆ 人機(jī)配合分析的種類與分析符號(hào)
◆ 人機(jī)配合改善的原理、思路與要點(diǎn)
◆ 人機(jī)配合改善要領(lǐng)
◆ 案例：某機(jī)械加工廠改善案例
◆ 案例：一人對(duì)單臺(tái)設(shè)備的人機(jī)配合改善案例
◆ 案例：一人對(duì)多臺(tái)設(shè)備的人機(jī)配合改善案例
◆ 案例：多人對(duì)單臺(tái)設(shè)備的人機(jī)配合改善案例
5、如何實(shí)現(xiàn)設(shè)備“零”故障
◆ 全員維護(hù)的定義
◆ 為什么要全員維護(hù)
◆ 全員維護(hù)的工具-自主保全
◆ 自主保全的必要性
◆ 自主保全的展開(kāi)
◆ 案例：某水產(chǎn)加工企業(yè)員工自主保全案例
◆ 案例：某機(jī)械加工企業(yè)自主保全案例
6、如何實(shí)現(xiàn)切換時(shí)間最短化
◆ 傳統(tǒng)切換時(shí)間為什么這么長(zhǎng)
◆ 切換時(shí)間的定義和構(gòu)成
◆ 傳統(tǒng)切換時(shí)間長(zhǎng)的主要原因
◆ 實(shí)現(xiàn)“零”切換的思路和方法
◆ 實(shí)現(xiàn)“零”切換的收益
◆ 實(shí)現(xiàn)“零”切換的基本思路
◆ 實(shí)現(xiàn)“零”切換的操作要領(lǐng)
◆ 實(shí)現(xiàn)“零”切換的實(shí)戰(zhàn)技巧
◆ 案例：某棉紡廠產(chǎn)品切換改善
◆ 案例：某機(jī)械加工企業(yè)換模改善
◆ 案例：某制鞋企業(yè)模具快速切換案例
◆ 案例：某陶瓷企業(yè)上彩釉快速切換
7、如何實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)布局最優(yōu)化
◆ 什么是現(xiàn)場(chǎng)布局
◆ 現(xiàn)場(chǎng)布局的設(shè)計(jì)
◆ 現(xiàn)場(chǎng)布局設(shè)計(jì)和改善的六大原則
◆ 現(xiàn)場(chǎng)布局設(shè)計(jì)和改善的四種形態(tài)
◆ 現(xiàn)場(chǎng)布局設(shè)計(jì)和改善的要領(lǐng)
◆ 案例：某企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)布局改善1
◆ 案例：某企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)布局改善2
8、如何有效解決問(wèn)題
◆ 問(wèn)題產(chǎn)生
◆ 根本原因分析工具
◆ 對(duì)策制定的工具
◆ 案例：8D報(bào)告
◆ 案例：A3報(bào)告
9、如何實(shí)現(xiàn)持續(xù)改善活動(dòng)
◆ 持續(xù)改善的必要性與收益
◆ 開(kāi)展持續(xù)改善的必要性
◆ 開(kāi)展持續(xù)改善的收益
◆ 提升改善意識(shí)與技能
◆ 提升員工的改善意識(shí)
◆ 改善構(gòu)思十大法則
◆ 建立并實(shí)施改善提案制度
◆ 何為改善提案制度
◆ 改善提案制度的特征與主要指標(biāo)
◆ 如何建立改善提案制度
◆ 案例：某世界500強(qiáng)企業(yè)的改善提案制度
◆ 案例：某化工企業(yè)小組活動(dòng)案例
◆ 案例：某制鞋企業(yè)改善活動(dòng)案例

《降低成本，提升效率的九大利器》課程目的
1、轉(zhuǎn)變思想意識(shí)，學(xué)會(huì)如何消除浪費(fèi)，降低成本
2、學(xué)會(huì)持續(xù)改善手法的運(yùn)用，包括流程分析、動(dòng)作分析、時(shí)間研究、布局改善等
3、學(xué)會(huì)觀察制造現(xiàn)場(chǎng)、防錯(cuò)法的使用、生產(chǎn)線的平衡分析
4、學(xué)會(huì)識(shí)別、分析、解決問(wèn)題的能力
5、明確企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)中的七大浪費(fèi)、掌握現(xiàn)場(chǎng)改善的有效方法
6、普及學(xué)習(xí)和應(yīng)用IE手法，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量
7、將IE技術(shù)與管理有機(jī)的結(jié)合，壓縮成本，追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升
8、熟悉工廠成本的構(gòu)成，樹(shù)立強(qiáng)烈的成本意識(shí)及持續(xù)改善的目標(biāo)；
9、掌握工廠成本管理實(shí)戰(zhàn)技巧，為您的企業(yè)找到降低生產(chǎn)成本的可行方案。

《降低成本，提升效率的九大利器》適合對(duì)象
總經(jīng)理、副總經(jīng)理、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)經(jīng)理、IE部門工程師、車間主任、成本管理人員、其他有關(guān)管理人員

《降低成本，提升效率的九大利器》所屬分類
生產(chǎn)管理

《降低成本，提升效率的九大利器》內(nèi)訓(xùn)服務(wù)流程

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