馬輝（Mike）：原長春一汽工業(yè)工程專家，高級工程師，高級講師，中國工業(yè)工程學會理事成員。實戰(zhàn)派生產(chǎn)管理專家，香港科技大學MBA、PMP班特邀教授，暨南大學精益生產(chǎn)管理常年客座教授，復旦大學管理學院特聘教授，中國企業(yè)聯(lián)合會/企業(yè)管理培訓中心客座教授，上海大眾車輛技術有限公司精益生產(chǎn)技術輔導顧問。
長期推行工業(yè)工程、精益生產(chǎn)等先進生產(chǎn)方式與技術，曾任大型中外合資企業(yè)精益生產(chǎn)體系項目負責人、工業(yè)工程經(jīng)理、項目總監(jiān)，在工業(yè)工程和現(xiàn)場改善領域有著獨特造詣。
擁有11年日資世界500強企業(yè)高管經(jīng)驗，國內(nèi)近10年推行精益生產(chǎn)管理咨詢經(jīng)驗，對各類企業(yè)現(xiàn)場問題有深入的研究。
現(xiàn)在多個咨詢實戰(zhàn)項目中擔任項目主持工作，其主持操作的項目不僅注重實際操作，而且注重企業(yè)管理過程設計與管理工具的提供。強調(diào)實際的是簡單、實用、可操作，全面連貫剖解精益生產(chǎn)12大模塊，從各模塊的項目、中項目、支援項目的層層細剖，各個核心要點到著眼點的明確。精確闡述，全面剔除在精益理解的誤區(qū)。受到企業(yè)界廣泛的認同與好評。
培訓涉及的科目包括：
精益生產(chǎn)管理實踐（LP）
工業(yè)工程實戰(zhàn)（IE）
全員生產(chǎn)維護（TPM）
一線生產(chǎn)主管管理技能
標準化操作（SOP）
改進工作（CIP）
目視化管理
現(xiàn)場5S/6S與現(xiàn)場改善
MTP-中層管理
工業(yè)工程與MOD法
過程質(zhì)量控制與小組改善
小組工作（TEAM）
QC小組與QCC質(zhì)量圈
全面質(zhì)量管理（TQM）
差錯預防與質(zhì)量改善
目標管理
項目管理
如何做一名優(yōu)秀班組長
咨詢培訓的企業(yè)超過100余家，其中包括：
中國航天、寶鋼集團、一汽集團、上汽集團、東風汽車、宇通客車、東南汽車、萬家樂集團、成飛集團、浙江移動、甘肅移動、四川長虹、夏新股份、美的集團、聯(lián)合電子、法雷奧、蓋茨優(yōu)霓塔、錦湖輪胎、福臻模具、羅比照明、ABB、埃梯梯、無錫唐納森、東方通信、虹信集團、廣北電、杰普智能卡、金斯頓、西蒙電器、賽爾康電子、升德升電子、東莞科泰電子、柏瑞安電子、安費諾電子、華聯(lián)電子、華科光電、株州電力機車、北京博維航空設施、斯必克制冷、睿固精密件、庫爾茲燙印、成都印鈔、宜賓紙業(yè)、渤海能克、遼寧電力、盤山發(fā)電、蒙牛集團、伊利集團、光明乳業(yè)、輝山乳業(yè)、頂新集團、匯源果汁、三得利啤酒、百威啤酒、泰山啤酒、北京空港配餐、天士力藥業(yè)、雙鶴藥業(yè)、吉斯特藥業(yè)、永康制藥、諾康醫(yī)藥、京博農(nóng)化、海科化工、秋水伊人服裝、云南阿舍冶煉等。
按行業(yè)特點劃分：
汽車及零部件類：一汽集團、上汽集團、東風汽車、宇通客車、東南汽車、聯(lián)合電子、法雷奧、蓋茨優(yōu)霓塔、錦湖輪胎、無錫唐納森、升德升電子、福臻模具、羅比照明等
電器行業(yè)及SMT相關電子類：四川長虹、夏新股份、美的集團、榮事達洗衣機、東方通信、虹信集團、廣北電、杰普智能卡、金斯頓、賽爾康電子、東莞科泰電子、柏瑞安電子、安費諾電子、華聯(lián)電子、華科光電、西蒙電器、ABB、埃梯梯等
食品及快速消費品類：蒙牛集團、伊利集團、光明乳業(yè)、輝山乳業(yè)、頂新集團、匯源果汁、三得利啤酒、百威啤酒、泰山啤酒、北京空港配餐
醫(yī)藥化工類：天士力藥業(yè)、雙鶴藥業(yè)、吉斯特藥業(yè)、永康制藥、諾康醫(yī)藥、京博農(nóng)化、海科化工等
印刷類：庫爾茲燙印、成都印鈔、宜賓紙業(yè)
大型國有企業(yè)或控股集團：中國航天、寶鋼集團、成飛集團、浙江移動、甘肅移動、株州電力機車、北京博維航空設施、渤海能克、遼寧電力、盤山發(fā)電等
其它制造業(yè)：斯必克制冷、睿固精密件、秋水伊人服裝、云南阿舍冶煉等
經(jīng)典案例：
在某公司應用工業(yè)工程技術，采用模特排時法（MOD）優(yōu)化裝配線，提高勞動生產(chǎn)率20%
在某公司推行全員生產(chǎn)維護（TPM），設備故障停臺降低25%。
在某集團公司咨詢現(xiàn)場6S項目，使一個幾十年的老企業(yè)煥發(fā)了生機，生產(chǎn)面積節(jié)省、環(huán)境發(fā)生變化，目視管理與定置管理得到了全面應用，受到用戶的好評。
在某集團公司，做為精益生產(chǎn)（LP）體系項目總負責人，協(xié)調(diào)組織各個子項目，歷經(jīng)三年全面實施了精益生產(chǎn)體系，為全行業(yè)矚目。
《8D手法—問題分析與解決實務》內(nèi)訓服務流程
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