《五大工具的整合應用》課程詳情
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課程目標：
通過培訓使學員形成五大工具知識體系，能做到理論、實踐相結(jié)合，達到熟練應用APQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA五大工具，達到內(nèi)部轉(zhuǎn)訓和應用，并能利用所學知識審核供應商和指導供應商對工具的使用。
參訓對象：
質(zhì)量、技術、生產(chǎn)等相關管理人員及工程師
授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調(diào)學員參與。
課程大綱：
APQP培訓大綱
第一章：APQP概述
1. 為什么設計反復更改――使用APQP和未使用APQP更改次數(shù)的對比
2. IATF16949、VDA6.3和APQP之間的關系
3. APQP、VDA-MLA和項目管理之間的關系
4. 產(chǎn)品質(zhì)量策劃循環(huán)圖
5. 質(zhì)量策劃、質(zhì)量計劃、質(zhì)量管理計劃的關系
Ø 產(chǎn)品質(zhì)量策劃模板介紹
6. 產(chǎn)品質(zhì)量策劃矩陣圖
第二章：產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃的概述和基本原則
1. APQP的概念
Ø 什么是APQP
Ø APQP實施的益處
Ø APQP實施的時機和范圍
2. APQP的基本原則及應用
Ø APQP的組織結(jié)構 － 多方論證小組
Ø 組與組之間的溝通
Ø APQP中需確定的范圍
Ø APQP的工具和技能需求
² APQP小組人員技能矩陣介紹和案例
Ø 同步工程在APQP中的運用
² 同步工程、項目計劃和關鍵路徑法的介紹和案例
Ø APQP中問題的解決
Ø 控制計劃
² 控制計劃方法論和經(jīng)典案例
Ø APQP中的產(chǎn)品質(zhì)量開發(fā)進度計劃
² 產(chǎn)品質(zhì)量策劃圖和質(zhì)量策劃表
² 項目計劃與質(zhì)量管理計劃之間的關系
Ø APQP與防錯
第三章：APQP與五大工具之間的關系
1. APQP在五大工具中的綱領作用；
2. 利用五大工具傳遞和實現(xiàn)顧客要求；
Ø APQP與CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的關系描述
第四章：APQP第一階段：計劃和確定項目
1. 本階段的主要工作任務：
2. 本階段的輸入和輸出
3. 確定新產(chǎn)品設計和開發(fā)任務的來源：
Ø 顧客的呼聲
² 市場研究
² 經(jīng)典案例分享
² 保修記錄和質(zhì)量信息
² 小組經(jīng)驗
Ø 業(yè)務計劃／營銷策略
² 客戶業(yè)務計劃和組織業(yè)務計劃之間的關系
Ø 產(chǎn)品／過程基準數(shù)據(jù)
² “基準確定（Bench Marking）”的概念和定義
² 經(jīng)典案例分享
Ø 產(chǎn)品／過程設想
Ø 產(chǎn)品可靠性研究
Ø 顧客輸入
4. 第一階段：計劃和確定項目的輸出
Ø 確定新產(chǎn)品設計目標-
² 經(jīng)典案例討論和分享
Ø 確定新產(chǎn)品可靠性和質(zhì)量目標
² 經(jīng)典案例討論和分享
Ø 確定新產(chǎn)品初始材料清單
Ø 確定新產(chǎn)品初始過程流程圖
Ø 確定產(chǎn)品和過程特殊特性的初始清單
Ø 編制產(chǎn)品保證計劃--案例分享
Ø 管理者支持
5. 第一階段經(jīng)典表格模板介紹
6. 第一階段練習和老師評比
第五章：APQP第二個階段：產(chǎn)品設計和開發(fā)
1. 本階段的主要任務
2. 本階段的輸入和輸出
3. 第二階段：產(chǎn)品設計和開發(fā)的輸出
Ø 設計失效模式及后果分析
² DFMEA檢查表的使用及案例講解；
Ø 可制造性和裝配設計
² 經(jīng)典案例分享
Ø 樣件制作--樣件控制計劃
Ø 產(chǎn)品設計驗證及其評審
² 設計驗證方法和案例分享
Ø 產(chǎn)品設計評審
² 設計驗證方法和案例分享
Ø 確定工程圖樣（包括數(shù)學數(shù)據(jù)）
Ø 確定工程規(guī)范
² 工程規(guī)范關鍵點及案例分享
Ø 確定材料規(guī)范
² 材料規(guī)范關鍵點及案例分享
Ø 圖樣和規(guī)范的更改
4. 第二階段的輸出 — 產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組的輸出
Ø 確定新設備、工裝和設施要求
² 理解過程能力、產(chǎn)能對設備、工裝和設施策劃的要求
Ø 確定量具/試驗設備要求
Ø 理解產(chǎn)品性能、尺寸對量具/試驗設備策劃的要求
Ø 小組可行性承諾和管理者的支持
5. 第二階段經(jīng)典表格模板介紹
6. 第二階段練習和老師評比
第六章：APQP第三個階段：過程設計和開發(fā)
1. 本階段的主要任務
2. 過程設計和開發(fā)的輸入和輸出
Ø 編制包裝標準
² 汽車行業(yè)包裝驗證要求
Ø 產(chǎn)品/過程質(zhì)量體系評審
Ø 確定過程流程圖
² 過程流程圖檢查表及其案例分享
Ø 確定車間平面布置圖
² 車間平面布置圖檢查表及其案例分享
Ø 制定特性矩陣圖
² 制作要領和案例分享
Ø 過程 FMEA 分析
² PFMEA檢查表及其案例分享
Ø 編制試生產(chǎn)控制計劃
² 控制計劃檢查表及其案例分享
Ø 編制過程指導書
Ø -過程指導書編輯要領及經(jīng)典案例分享
Ø 編制測量系統(tǒng)分析計劃
Ø 編制初始過程能力研究計劃
Ø 編制新產(chǎn)品包裝規(guī)范
編輯要領及經(jīng)典案例分享
Ø 管理者支持
3. 第三階段經(jīng)典表格模板介紹
4. 第三階段練習和老師評比
第七章：第四階段：產(chǎn)品和過程確認
1. 本階段的主要任務
2. 過程設計和開發(fā)的輸入和輸出
Ø 試生產(chǎn)
² 試生產(chǎn)流程和試生產(chǎn)總結(jié)模板介紹
Ø 測量系統(tǒng)分析評價
² CGK和GR&R的區(qū)別
Ø 初始過程能力研究
² CMK和PPK、CPK的區(qū)別和案例
Ø 生產(chǎn)件批準（PPAP）
² 德系和歐美系的差異點介紹
Ø 生產(chǎn)確認試驗
² 生產(chǎn)確認試驗、DVP、型式試驗三者的區(qū)別
Ø 編制生產(chǎn)控制計劃
² 三種控制計劃區(qū)別、關鍵點和案例分享
Ø 質(zhì)量策劃認定和管理者支持
3. 第四階段經(jīng)典表格模板介紹
4. 第四階段練習和老師評比
第八章：第五個階段：反饋、評定和糾正措施
1. 本階段的主要任務
2. 反饋、評定和糾正措施的輸入和輸出
Ø 批量生產(chǎn)
Ø 減少變差
² 減少變差方法
Ø 顧客滿意
² 顧客滿足度評價方法
Ø 交付和服務
3. 第五階段經(jīng)典表格模板介紹
4. 第五階段練習和老師評比
PPAP培訓大綱
第1部分：PPAP的概述
1. IATF 16949對新品生產(chǎn)過程和零件批準要求
2. PPAP的版本更新介紹
3. 什么是生產(chǎn)件
4. 生產(chǎn)件、維修件和散裝材料的區(qū)別
5. 什么是PPAP
6. VDA PPA和AIAG PPAP的區(qū)別
Ø PPA計劃
7. 為什么要做PPAP
Ø PPAP的6鎖定含義
Ø PPAP適用范圍
第2部分：PPAP 的實施要求
1. 3種類型14種狀況
Ø 客戶要求必須提交的情況
² 案例分享和練習
Ø 組織通知客戶的情況
² 案例分享和練習
Ø 組織不需要通知客戶的情況-
² 案例分享和練習
2. 5等級18種要求
Ø 提交等級
Ø 保存/提交的18種資料
Ø 保存／提交要求
Ø 生產(chǎn)件和散裝件的提交等級
Ø 提交等級的決定因素
² 案例分享和練習
3. 3種結(jié)果（狀態(tài)）
² 零件提交狀態(tài)
² 案例分享和練習
第3部分：PPAP提交資料說明
1. PPAP要求提交的18項內(nèi)容（舉例說明）
1） 設計記錄
Ø 設計記錄種類和關注點
2）任何授權的工程變更文件
3） 顧客工程批準
4）設計失效模式及后果分析
5）過程流程圖
Ø 過程流程圖要點及案例分享
6）過程失效模式及后果分析
7）控制計劃
Ø 編制要領案例詳講
8） 測量系統(tǒng)分析研究
Ø MSA分析要領
9） 全尺寸測量結(jié)果
Ø 全尺寸測量的目的和關鍵點
Ø 燈籠圖的使用案例
10）材料/性能試驗結(jié)果的記錄
Ø 材料/性能試驗結(jié)果的關鍵點和案例
11）初始過程研究
Ø 過程能力提交關鍵點及案例詳講
12）合格實驗室的文件要求
13）外觀批準報告（AAR）及案例詳講
14）生產(chǎn)件樣品
15）標準樣品
Ø 標準樣品的意義
Ø 標準樣品的管理
16）檢查輔具
17）顧客的特殊要求
18）零件提交保證書（PSW）及案例詳講
2. 18種資料的案例和練習、老師講評
FMEA培訓大綱
第一部分：AIAG&VDA FMEA概況
1.0FMEA修訂原因和變化點
2.0基礎FMEA和家族FMEA
3.0產(chǎn)品和過程FMEA
Ø 不同F(xiàn)MEA之間的協(xié)作
4.0項目規(guī)劃
1.5.15T原則
1.5.2APQP與FMEA的時間安排
1.5.3MLA與FMEA的時間安排
5.0 AIAG-VDA FMEA 主要變化點
第二部分：AIAG&VDA PFMEA的理解及應用
3.1 PFMEA步驟一：策劃和準備
3.1.1 確定項目和邊界——確定項目的基本問題
3.1.2 PFMEA表頭
3.1.3 表頭關注填寫的關鍵點
3.2 PFMEA步驟二：結(jié)構分析
3.2.1 PFMEA結(jié)構分析關鍵點和使用工具介紹
² PFMEA結(jié)構樹\宏觀流程圖和微觀流程圖
3.2.2結(jié)構分析時PFMEA經(jīng)典案例分享和練習
3.3 PFMEA步驟三：功能分析
3.3.1 PFMEA功能分析關鍵點和使用工具介紹
² PFMEA結(jié)構樹\宏觀流程圖和微觀流程圖
3.3.2功能分析時PFMEA經(jīng)典案例分享和練習
3.4 PFMEA步驟四：失效分析
3.4.1PFMEA失效鏈介紹
3.4.2 PFMEA失效分析關鍵點和使用工具介紹
² PFMEA失效樹/魚刺圖/5WHY應用
3.4.3失效分析時PFMEA經(jīng)典案例分享和練習
3.5 PFMEA步驟五：風險分析
3.5.1 預防控制（PC）和探測控制（DC）
3.5.2當前預防和探測控制之間的關系
3.5.3 風險評估
3.5.4 PFMEA 中S、O、D定義
Ø 3.5.4.1 嚴重度（S）評估及評分要領總結(jié)、案例分享
Ø 3.5.4.2 頻度（O）評估及評分要領總結(jié)、案例分享
Ø 3.5.4.3 探測度（D）評估及評分要領總結(jié)、案例分享
Ø 3.5.4.4 PFMEA中嚴重度，頻度，探測度打分練習
3.5.5 PFMEA措施優(yōu)先級
Ø 3.5.6.1 措施優(yōu)先級定義
Ø 3.5.6.2 措施優(yōu)先級AP、案例分享
3.5.6 PFMEA風險分析文件化
3.6 PFMEA步驟六：優(yōu)化
3.6.1優(yōu)化的目的和目標：
3.6.2 優(yōu)化的順序
3.6.3 措施狀態(tài)介紹
3.6.4 措施責任和有效性評估、案例分享
3.6.5 優(yōu)化文件記錄
3.6.6 優(yōu)化分析時PFMEA練習
3.7 PFMEA步驟七：結(jié)果文件化
3.7.1 目的和目標
3.7.2 FMEA報告
3.7.3本步驟案例和練習
SPC培訓大綱
第一章SPC基礎知識
1. 質(zhì)量問題和過程波動的關系
Ø 案例演示
2. 什么是過程（過程的定義）
3. 為什么過程會產(chǎn)生波動
4. 過程的示例（控制上的閉環(huán)）
5. 過程管理的基本模型
6. 什么是過程變差
7. 過程變差有哪些好處和壞處
8. 過程變差的表現(xiàn)形式
Ø 隨機現(xiàn)象
Ø 概率--案例演示
Ø 直方圖--案例演示
Ø 分布--案例演示
9. 什么是正態(tài)分布
10. 正態(tài)分布的相關術語
Ø 總體、樣本、隨機抽樣
11. 正態(tài)分布的相關統(tǒng)計量
Ø 平均值 X
Ø 中位數(shù)
Ø 極 差 R
Ø 標準差 S
12. 正態(tài)性檢驗
Ø 為什么需要
Ø 正態(tài)性檢驗Minitab操作實例
Ø 不符合正態(tài)分布的轉(zhuǎn)換Minitab操作實例
13. 過程變差的分類
Ø 普通變差（原因）
Ø 特殊變差（原因）
Ø 系統(tǒng)變差
14、SPC基礎知識審核的關注點，如如何區(qū)分數(shù)據(jù)是否是正態(tài)或者非正態(tài)分布；
第二章SPC基本原理
1. 什么是過程控制
2. 為什么要進行過程控制
3. 數(shù)據(jù)的種類—計數(shù)和計量
4. 數(shù)據(jù)、樣本和總體的關系
5. 過程控制的措施分類
6. 過程控制的兩種狀態(tài)
7. 四類過程及其對策
8. 過程控制的兩種質(zhì)量觀
9. 統(tǒng)計過程控制圖基本原理
Ø “3σ原則”
Ø 控制圖的轉(zhuǎn)化過程
Ø 控制圖的演變過程
Ø 控制圖的結(jié)構
Ø 控制圖的種類
Ø 控制圖的選擇原則
Ø 控制圖的解釋
² 控制圖的兩種判斷方法
² 虛發(fā)警報和漏發(fā)警報
² 判異準則的理論基礎
² 控制圖的判異準則小概率α的設定
² 控制圖的八種判異準則概念計算演示
² 控制圖的八種判異準則和直方圖之間的關系
² 判異準則的案例和練習
10.SPC基礎原理審核的關注點,，如如何快速看出控制圖是否受控；
第三章 過程能力和過程能力指數(shù)
1. 過程能力定義
2. 過程能力指數(shù)定義
Ø 過程的中心和分布
Ø 過程能力指數(shù)與過程性能
Ø 過程能力和公差之間的關系
3. 過程能力指數(shù)概括表
Ø 過程精密度指數(shù)CP和性能指數(shù)PP
Ø 實際過程能力CPK和性能指數(shù)PPK----案例分享
Ø 過程準確度能力指數(shù)CA
Ø Ca、Cp與Cpk之間的關系
Ø 單側(cè)公差和雙側(cè)公差的能力指數(shù)計算
Ø Z值的計算
Ø Z衡量能力與CPK和PPK之間的關系----案例分享
Ø 長期過程能力和短期過程能力之間的關系----案例分享
Ø 能力指數(shù)的評級標準
Ø 計數(shù)型能力指數(shù)
Ø 公差、σ、計數(shù)型、計量型指數(shù)轉(zhuǎn)換表
4. SPC過程能力和過程能力指數(shù)關注點
Ø 如；如何確認過程能力數(shù)據(jù)大小，確認過程是否滿足客戶要求
第四章 控制圖繪制
1、計量型、計數(shù)型控制圖的繪制步驟和關鍵點（均值及差圖為例，MINITAB 展示），如：
Ø 合理子組原則
Ø 合理子組的選舉
Ø 分析型控制圖和控制用控制圖使用時機
Ø 為什么先分析極差圖再分析均值圖
Ø 什么時候使用延長控制
Ø 什么時候重新計算控制界限
Ø 控制圖中過程能力解釋、評介和提高改進----案例分享
Ø 控制圖繪制過程中審核關注點
2、持續(xù)改進過程能力
Ø 2.1過程的三個階段
Ø 2.2過程能力改進的兩個方面
Ø 2.3Cp、Cpk聯(lián)合應用過能力改進的指南
Ø 2.4數(shù)據(jù)的分層說明
MSA培訓大綱
一、基礎概念篇
1. 為什么需要MSA
2. 測量系統(tǒng)誤差的來源
3. 測量系統(tǒng)的基本要素
4. 理想的測量系統(tǒng)
5. IATF16949對MSA的要求
二、測量相關的基本術語
1. 測量相關
2. 測量值相關
3. 校準相關
4. 準確度和精確度
5. 分辨力和有效分辨力
6. 統(tǒng)計特性相關
Ø 重復性
Ø 再現(xiàn)性
Ø 穩(wěn)定性
Ø 線性
7. 測量系統(tǒng)能力相關
Ø CG和CGK
Ø GR&R%
Ø P/T 比率
三、測量系統(tǒng)變差的解析
1. 測量系統(tǒng)的共性和使用前提
Ø 數(shù)據(jù)的真實性
Ø 系統(tǒng)的穩(wěn)定性和精確性
2. 測量系統(tǒng)分析的目的
Ø 過程變差剖析
Ø 測量系統(tǒng)變差對產(chǎn)品決策的影響
Ø 測量系統(tǒng)變差對過程決策的影響
Ø 測量系統(tǒng)變差的分類和構成
1) 位置誤差--準確度
² 偏倚
² 穩(wěn)定性
² 線性
2) 寬度誤差--精密度
² 重復性
² 再現(xiàn)性
3) 隨機誤差
4) 系統(tǒng)誤差
四、測量系統(tǒng)變差的分析
1. 計量型
Ø 偏倚分析
1) 獨立樣件檢驗法和控制圖法—案例和練習
2) 偏倚分析審核的關注點
Ø 穩(wěn)定性分析—案例和練習
Ø 穩(wěn)定性分析時審核的關注點
Ø 線性分析--案例和練習
Ø 線性分析時審核的關注點
Ø GR&R的分析方法比較
² GR&R分析法選擇樣本的原則
Ø GR&R的極差分析方法—案例和練習
Ø GR&R的均值極差分析方法—案例和練習
Ø 測量系統(tǒng)GR＆R合格判定標準
Ø 測量系統(tǒng)GR＆R審核時的關注點
2. 計數(shù)型測量系統(tǒng)
Ø 什么是屬性變量
Ø 假設分析方法—基本概念
1) 交叉表法—基本概念
2) Kappa值基本概念和參考意義
Ø 假設分析方法—基本步驟（案例和練習）
1) 評價人選擇
2) 測量對象選擇
3) 建立評價人之間的交叉表
4) 建立評價人與參考基準之間的交叉表
5) 測量系統(tǒng)有效性
Ø 計數(shù)型測量系統(tǒng)時審核的關注點
五、MSA 小結(jié)
《五大工具的整合應用》培訓受眾
質(zhì)量、技術、生產(chǎn)等相關管理人員及工程師
《五大工具的整合應用》課程目的
通過培訓使學員形成五大工具知識體系，能做到理論、實踐相結(jié)合，達到熟練應用APQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA五大工具，達到內(nèi)部轉(zhuǎn)訓和應用，并能利用所學知識審核供應商和指導供應商對工具的使用。
《五大工具的整合應用》所屬分類
生產(chǎn)管理
《五大工具的整合應用》所屬專題
整合營銷推廣培訓、
ISO/TS16949五大工具培訓、
《五大工具的整合應用》授課培訓師簡介
曹老師
澳門大學MBA工商管理碩士
專長：
1.VDA標準（VDA6.3，VDA6.5，VDA-MLA，PSCR等）培訓和輔導；
2.問題解決工具（VDA8D，CQI20，經(jīng)典DOE，謝寧DOE，新舊QC七大手法）培訓和輔導；
3.IATF16949和汽車行業(yè)五大核心工具（APQP\PPAP\MSA\SPC\FMEA）的培訓和輔導；
4.供應鏈管理和SQE供應商質(zhì)量管理培訓等；
5.客戶特殊要求如：Formel-Q，QPNI，BIQS，Q1，MMOG，ANPQP等；
6.汽車行業(yè)項目管理、研發(fā)項目管理等相關體系的輔導和培訓；
7.根據(jù)企業(yè)戰(zhàn)備，幫助企業(yè)構建供應鏈管理體系，規(guī)化供應商發(fā)展戰(zhàn)略，提供供應商整體能力；
培訓輔導特點：理念、實踐相結(jié)合、通過經(jīng)典案例的講解，讓學員學會使用標準和工具，解決學員和企業(yè)的痛點，滿足客戶需求；
相關資質(zhì)：
1.超過20年的質(zhì)量管理經(jīng)驗，10年的質(zhì)量總監(jiān)，10年以上的咨詢、培訓、輔導、二方審核員經(jīng)驗；
2.國家注冊質(zhì)量工程師、中國質(zhì)協(xié)注冊6sigma黑帶、VDA QMC6.3注冊外審員；
3.成功輔導多家公司通過大眾、奧迪等潛在供應商審核和供應商質(zhì)量能力的提升（B升A）；
4.在多個公司進行SQE團隊能力構建和提升，對公司供應鏈能力進行分析，制定適合公司的供應鏈管理體系，制定供應商提升計劃和并實施，得到很好的成果；
5.在多家公司進行全生命周期的供應商管理流程和制度，確保供應商符合企業(yè)產(chǎn)品全生命周期的要求；
6.有豐富的公開課和企業(yè)內(nèi)訓培訓經(jīng)驗；
7.熟悉產(chǎn)品和工藝：新能源三電系統(tǒng)制造工藝、機器人焊接工藝、沖壓、機加工、注塑、電鍍等工藝和汽車座椅、底盤、排氣系統(tǒng)、內(nèi)外飾等產(chǎn)品。
個人經(jīng)驗：
任職企業(yè) 職位 工作成果
2012-至今
一些培訓，咨詢機構 金牌講師 VDA6.3、VDA6.5、IATF16949、8D培訓、五大工具、謝寧DOE、汽車行業(yè)項目管理、研發(fā)項目管理、SQE--供應商質(zhì)量管理、新舊QC七大手法等公開課和企業(yè)內(nèi)訓；受到學員好評，現(xiàn)場和機構簽定內(nèi)訓課程；
高級咨詢師、顧問師 1）IATF16949、VDA6.3二方審核和輔導企業(yè)通過客戶審核
2）顧客特殊要求的咨詢和輔導：QPNI，VDA-MLA，F(xiàn)ormel-Q，Q1、BIQS、ANPQP的輔導，幫助多家企業(yè)通過潛在供應商審核和質(zhì)量能力的提升，獲取客戶的好評；
2021.05-2022.12，海程新材料 質(zhì)量總監(jiān) 公司質(zhì)量戰(zhàn)略規(guī)劃，質(zhì)量目標策劃和實現(xiàn)，質(zhì)量立項推進，顧客審核主導，質(zhì)量團隊建設和提升，提升了該公司的質(zhì)量能力；同時對該公司供應鏈能力構建和提升，輔導供應商改進工藝難點；
2018.05-2020.04上海眾力投資發(fā)展有限公司 集團質(zhì)量總監(jiān) 集團質(zhì)量戰(zhàn)略規(guī)劃，分公司質(zhì)量等級確認和提升活動，集團質(zhì)量體系整合，集團供應商質(zhì)量要求整合，集團質(zhì)量目標分解和實現(xiàn)推進，集團分公司的質(zhì)量提升支持;
負責該集團五個子公司的供應商能力提升和SQE能力建設和工作安排，使供應鏈的發(fā)展?jié)M足了公司需求；
2014.01 -2018.04上海李爾汽車系統(tǒng)有限公司 質(zhì)量經(jīng)理 系統(tǒng)的了解該公司在全球范圍內(nèi)的質(zhì)量管理體系，負責建立/引進新的質(zhì)量管理方法和衡量指標，配合持續(xù)改進部門，組織、實施公司范圍內(nèi)的各種質(zhì)量持續(xù)改進活動；
在該公司SQE主導潛在供應商審核，和供應商能力提升；
2005.8-2013.12
杰鋒汽車動力系統(tǒng)股份有限公司 質(zhì)量總監(jiān) 全面主持質(zhì)量管理部工作，負責制定本部門管理目標；
負責公司質(zhì)量管理工作的組織與推動，構建公司質(zhì)量管理與控制體系；
負責建立公司產(chǎn)品質(zhì)量控制保障機制；
組織推進質(zhì)量管理體系的建設與完善；
負責建立質(zhì)量分析與質(zhì)量改進的管理機制；
規(guī)劃該公司供應鏈體系，供應鏈戰(zhàn)略規(guī)劃，年度供應鏈等級能力提升等；
2001.07-2002.12
上海大陸制動系統(tǒng)有限公司 采購部SQE主管 負責對新供應商考察，對供方管理體系能力進行調(diào)查與評審，新供應商資格評定
負責組織策劃供應商質(zhì)量管理控制方法；
協(xié)調(diào)供應商與我司有關質(zhì)量、技術方面的問題點
推動供應商不良改善，效果跟蹤，質(zhì)量提升，對供應商產(chǎn)品及其形成過程進行指導和監(jiān)控
體系工程師 負責ISO/TS16949體系文件的編寫、整理及文件內(nèi)容的實施工作；
公司內(nèi)部的質(zhì)量審核，跟蹤質(zhì)量問題的整改、關閉，完善質(zhì)量體系；
編制質(zhì)量計劃，組織質(zhì)量分析、質(zhì)量報告輸出；
組織公司內(nèi)部質(zhì)量宣傳和推廣。
可培訓課程清單：
序號 課程名稱 培訓課時
1 IATF16949：2016和內(nèi)審核員培訓 3天
2 APQP＋CP（產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃+控制計劃） 2天
3 PPAP（生產(chǎn)件批準控制程序+各主機廠表格講解對比） 1天
4 新零件成熟度保證（VDA-MLA） 2天
5 VDA2 2天
6 SQE-供應商質(zhì)量管理
7 QPNI（新零件質(zhì)量提升計劃） 2天
8 通用的BIQS和QSB+ 2-3天
9 第五版D/PFMEA 2天
10 SPC+MSA（測量系統(tǒng)分析） 3天
11 SPC（統(tǒng)計過程控制） 2天
12 MSA測量系統(tǒng)分析） 2天
13 汽車行業(yè)項目管理 2天
14 研發(fā)項目管理 2天
15 Shainin Doe（復雜質(zhì)量問題的解決工具--謝寧DOE） 2天
16 VDA6.3 過程審核+VDA6.5 3天
17 VDA6.5產(chǎn)品審核 1天
18 Error Proofing Techniques（防錯技術） 2天
19 新舊QC七大手法 2天
20 8D小組問題解決法（VDA8D+CQI20） 2天
21 5S培訓+輔導 2天
22 FORMEL-Q（大眾供應商手冊） 2天
23 五大手冊 5天
24 經(jīng)典DOE 2天
25 LPA（CQI8）分層審核 1天
26 PSCR（產(chǎn)品安全符合性代表） 1天
《五大工具的整合應用》報名服務流程
020-29042042
