《精益生產(chǎn) 消除浪費》課程大綱
前言：為什么要搞精益生產(chǎn)？
傳統(tǒng)企業(yè)的弊端和制造業(yè)普遍存在的問題：
1、 時而加班，時而停產(chǎn)——生產(chǎn)不均衡！
應(yīng)用精益生產(chǎn)方式后馬上得到根本扭轉(zhuǎn)（案例）
2、 生產(chǎn)流程和業(yè)務(wù)流程不合理，造成大量搬運(yùn)浪費和動作浪費�。ò咐�）
3、 原來廠房緊張不夠用，應(yīng)用精益生產(chǎn)后節(jié)省60％的廠房面積案例（環(huán)球、新力）
4、 大量的半成品和庫存占用資金流動緩慢，導(dǎo)致企業(yè)資金困難。（案例）
5、 傳統(tǒng)企業(yè)質(zhì)量控制方式和精益生產(chǎn)質(zhì)量控制方式的根本區(qū)別（三進(jìn)案例）
6、 現(xiàn)場管理不善，產(chǎn)品、在產(chǎn)品數(shù)量、家底不清、造成財產(chǎn)、資源流失。
7、 個人計件工資體系的弊端以及精益生產(chǎn)團(tuán)體計件工資體系的差異（案例開拓）。
8、 工資提高、人工費用上漲，但是產(chǎn)量、質(zhì)量、廢品率等并未得到相應(yīng)改善、提升！
第一章：認(rèn)識精益生產(chǎn)
1、 應(yīng)對21世紀(jì)挑戰(zhàn)的最佳武器—精益生產(chǎn)/豐田方式（豐田生產(chǎn)系統(tǒng)）
2、 人類歷史上的幾次工業(yè)革命和生產(chǎn)方式革命。
3、 豐田方式的誕生
4、 豐田方式和精益的聯(lián)系與區(qū)別，從精益生產(chǎn)到精益思想到精益管理到精益企業(yè)；
5、 《改變世界的機(jī)器》，神奇的生產(chǎn)方式，驚人的經(jīng)濟(jì)效益成果。
北美150家企業(yè)推行精益生產(chǎn)數(shù)據(jù)
臺灣部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)數(shù)據(jù)介紹
中國大陸南方部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)情況介紹
部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)取得經(jīng)濟(jì)效益介紹
6、 精益生產(chǎn)與規(guī)范化管理、精細(xì)化管理的區(qū)別
7、 精益思想和精益管理的異同
8、 精益生產(chǎn)在各行業(yè)應(yīng)用介紹
第二章：精益生產(chǎn)的基本架構(gòu)和內(nèi)容
1、精益生產(chǎn)的架構(gòu)模型解說
2、精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)
3、精益生產(chǎn)基本模塊內(nèi)容
4、精益生產(chǎn)的目標(biāo)
第三章：改變從認(rèn)識浪費開始。
尋找浪費，發(fā)現(xiàn)問題；認(rèn)識我們身邊的7種浪費。
認(rèn)識我們身邊存在的大量浪費
精益產(chǎn)/豐田方式對浪費的認(rèn)識：
改善現(xiàn)場的計劃管理從尋找七大浪費開始：
① 等待的浪費
② 搬運(yùn)的浪費
③ 不良品的浪費
④ 動作的浪費
⑤ 加工的浪費
⑥ 庫存的浪費
⑦ 過量生產(chǎn)的浪費
第四章：如何實現(xiàn)精益生產(chǎn)
1、進(jìn)行價值流分析
價值流分析案例：某企業(yè)優(yōu)化后的生產(chǎn)計劃流程
《21世紀(jì)生產(chǎn)計劃流程》
價值流分析與價值流圖的作用及繪制方法（案例介紹）
2、如何做生產(chǎn)流程分析？
3、如何做工序間的工程分析？工程分析的作用。
動作研究與時間測試案例
4、物流路線圖的作用
（如何進(jìn)行物流路線圖的分析？）案例介紹
有效進(jìn)行廠內(nèi)物流優(yōu)化的方法和步驟（物流優(yōu)化案例）
5、生產(chǎn)流程分析與改進(jìn)（流程再造）
流程的不合理是企業(yè)最隱蔽的敵人。
① 生產(chǎn)流程設(shè)計
② 生產(chǎn)流程分析方法
③ 生產(chǎn)流程分類
④ 流程時間分析（時間流）
6、如何設(shè)計生產(chǎn)節(jié)拍？
平衡生產(chǎn)節(jié)拍的作用和價值？（游戲和案例）
7、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
8、TPM是怎樣幫助我們實現(xiàn)設(shè)備完好無故障停機(jī)的？
9、自動化的思想與運(yùn)用（自動防錯）
10、拉動式生產(chǎn)計劃和準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）。
拉動式計劃體系與看板
看板管理與目視管理
1、 目視管理與看板管理的區(qū)別
目視看板案例圖片介紹
2、 什么是拉動式看板？
3、 看板的作用和意義
4、 看板的實施
某企業(yè)系列看板實施案例介紹：
JIT方式的正確實施
為什么看板一拉就斷？
均衡生產(chǎn)實施的困難點以及應(yīng)對方法
11、全員改善提案
什么是全員改善提案活動介紹
上海聯(lián)合利華一個提案解決了幾百萬人民幣沒有解決的問題。
案例介紹：豐田的改善提案活動
國內(nèi)某企業(yè)的合理化建議制度分析（學(xué)習(xí)如何尋找浪費前后變化）
如何有效實施全員提案活動？
第五章：精益生產(chǎn)相關(guān)配套管理體系和模塊
1、認(rèn)識TQM和TCM
精益生產(chǎn)中的質(zhì)量控制
精益生產(chǎn)中的《班組生產(chǎn)日報》
2、ISO9000等體系與精益生產(chǎn)的關(guān)系
3、精益生產(chǎn)中的人力資源管理
（精益生產(chǎn)中的績效考核體系）
為什么日資企業(yè)工資中等水平跳槽的卻最少？
如何快速培養(yǎng)多能工？
干部輪崗與無邊界組織
4、精益生產(chǎn)中物流與供應(yīng)鏈管理
5、精益生產(chǎn)中的全員成本管理
如何建立全員成本預(yù)算體系簡介
6、企業(yè)文化和團(tuán)隊建設(shè)在精益生產(chǎn)中的地位和作用
第六章：精益生產(chǎn)在中國成功實施的運(yùn)作模式
1、不同企業(yè)實施精益生產(chǎn)的不同方法選擇
2、精益管理4大原則
3、不同類型企業(yè)的精益之路
4、5S實施幾年后為什么失��？（5S的初級階段、中級階段、高級階段）
5、如何正確實施QC活動？
6、項目管理在精益生產(chǎn)推行中的重要性
項目組織機(jī)構(gòu)和項目激勵機(jī)制
借用外腦的意義和重要性？
如何選擇咨詢公司和咨詢顧問？
第七章：精益生產(chǎn)案例分享

《精益生產(chǎn) 消除浪費》課程目的
1、了解如何制定世界上最先進(jìn)的低成本生產(chǎn)與控制運(yùn)作體系！
2、學(xué)習(xí)了解預(yù)測及制定合理的生產(chǎn)計劃，為達(dá)成公司生產(chǎn)目標(biāo)打下基礎(chǔ)！
3、認(rèn)識如何提升準(zhǔn)時交貨能力、有效降低庫存成本 ！
4、認(rèn)識如何縮短生產(chǎn)周期,提高企業(yè)競爭力！
5、認(rèn)識如何配合生產(chǎn)計劃做到良好物料損耗控制和備料管理！
6、盡最大可能減少企業(yè)庫存（認(rèn)識如何實現(xiàn)零庫存的途徑和方法）
7、認(rèn)識如何運(yùn)用準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式提高生產(chǎn)效率？
8、了解推行精益生產(chǎn)方式可以使企業(yè)實現(xiàn)下列目標(biāo)：
① 在制品數(shù)量及其占用資金降低50％；
② 產(chǎn)品質(zhì)量損失降低30％以上；
③ 訂單交貨期縮短三分之一以上；
④ 設(shè)備故障停機(jī)率比目前減少30％；
⑤ 生產(chǎn)耗用工時比目前降低10％～30％；
⑥ 人員減少30％，廠房占用面積減少30％～50％；
⑦ 管理干部素質(zhì)提升到同行業(yè)先進(jìn)水平，員工士氣明顯提升。
等等諸多收益～～

《精益生產(chǎn) 消除浪費》適合對象
企業(yè)總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)主管、生產(chǎn)管理人員、物流及采購主管、供應(yīng)廠商

《精益生產(chǎn) 消除浪費》所屬分類
生產(chǎn)管理

《精益生產(chǎn) 消除浪費》內(nèi)訓(xùn)服務(wù)流程

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