《精益管理—微利時(shí)代的最佳管理模式》課程大綱
【參加對象】總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、廠長、生產(chǎn)部長、中高層管理人員、課長、生產(chǎn)主管、車間主任、工程師、生產(chǎn)班組長（拉長/線長）,及有志于提升精益技能的主管和管理人員。
【課 時(shí)】2天


金融危機(jī)，微利生產(chǎn)時(shí)代，，面對不斷增長的人力資源成本，勞工荒，歐債危機(jī)，貿(mào)易壁壘，我國制造業(yè)已經(jīng)走到了必須轉(zhuǎn)型升級的緊要關(guān)頭，現(xiàn)在中國制造業(yè)普遍存在的粗放式的管理模式，已經(jīng)不能適應(yīng)企業(yè)轉(zhuǎn)型升級要求。
世界500強(qiáng)企業(yè)很多都在實(shí)施精益，導(dǎo)入精益生產(chǎn)管理模式和精細(xì)化管理，最大限度地降低各種形式的浪費(fèi)，提升工廠效率，獲得競爭優(yōu)勢，成為現(xiàn)在很多企業(yè)非常緊迫的要求。
精益化管理源于精益生產(chǎn)。20世紀(jì)50年代，在美國通用、褔特和克萊斯勒三家公司一統(tǒng)全球汽車市場天下的時(shí)候，日本豐田汽車公司為了解決自身的生存危機(jī)，建立了用精益求精的態(tài)度和科學(xué)的方法來控制和管理生產(chǎn)過程，并提出“詳盡的計(jì)劃，嚴(yán)格的紀(jì)律，勤奮的工作，細(xì)微的關(guān)注”的口號，使豐田汽車公司實(shí)現(xiàn)以最小投入創(chuàng)造最大價(jià)值的生產(chǎn)組織體系，一躍成為世界汽車之王。
精益管理由最初的在生產(chǎn)系統(tǒng)管理的成功實(shí)踐，逐步延伸到企業(yè)的各項(xiàng)管理。也由最初的具體業(yè)務(wù)管理方法，上升為戰(zhàn)略管理理念。它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入收益，使股東價(jià)值實(shí)現(xiàn)最大化。
精益思想的核心就是以最小資源投入，包括人力、設(shè)備、資金、材料、時(shí)間和空間，創(chuàng)造出盡可能多的價(jià)值，為顧客提供適用產(chǎn)品和及時(shí)的服務(wù)。
本課程從實(shí)戰(zhàn)的角度出發(fā)，通過對工廠現(xiàn)場管理各工作環(huán)節(jié)的透視與解析，使學(xué)員掌握精益管理各項(xiàng)工作之核心關(guān)鍵，將先進(jìn)的工廠管理理念和有效的成本控制手段與大家共同分享，幫助學(xué)員掌握精益發(fā)電、精益管控、精益營銷、精益采購、7S管理、庫存管理等管理工具，成為國際一流的精益企業(yè)！

【課程背景】

◆“精益化管理”強(qiáng)調(diào)的是以“精確決策、精確計(jì)劃、精確控制、精確考核”為現(xiàn)代管理基礎(chǔ)，貫徹“管理以人為本，人以精益為本”的思想，以最小的投入求得最大的效益產(chǎn)出。
◆隨著煤電博弈的進(jìn)一步加劇，越來越多的發(fā)電集團(tuán)已經(jīng)把精細(xì)化管理列入企業(yè)管理的核心措施。
◆在現(xiàn)代精益人的眼里：我們的工廠至少存在30%以上的效率提升空間，同時(shí)還可以降低20%以上的成本。


【課程內(nèi)容】

第一部分：精益管理起源與TPS介紹
1、當(dāng)前企業(yè)面臨的嚴(yán)峻形勢和發(fā)展趨勢
2、中國企業(yè)為何短壽？微利時(shí)代，中小企業(yè)如何生存？
3、如何“轉(zhuǎn)方式、調(diào)結(jié)構(gòu)、促發(fā)展、保民生”
4、世界主流管理文化對比（法家、孔孟文化\儒家思想）
5、國學(xué)文化中的“精細(xì)化管理”
6、什么是精益生產(chǎn)？--微利時(shí)代的生產(chǎn)方式
7、精益生產(chǎn)溯源-生產(chǎn)方式革命
8、精益生產(chǎn)的理論成果
9、精益生產(chǎn)支柱與根基：準(zhǔn)時(shí)化和自動(dòng)化
10、精益生產(chǎn)的發(fā)展、目標(biāo)


第二部分：精益思想與工廠價(jià)值流分析
1、精益思想的五項(xiàng)原則
2、顧客確定價(jià)值
3、識別價(jià)值流
4、價(jià)值流動(dòng)
5、一件流生產(chǎn)
6、現(xiàn)狀分析工具——價(jià)值流圖（VSM）分析
7、需求拉動(dòng)
8、盡善盡美


第三部分：精益管控，精細(xì)化管理，細(xì)節(jié)決定成敗
1、行動(dòng)學(xué)習(xí)，打造“學(xué)習(xí)型企業(yè)”
2、“四精過程管理”
每一次決策都要精確；
每一個(gè)過程都要精心；
每一次細(xì)節(jié)都要精致；
每一項(xiàng)工作都是精品；
3、標(biāo)桿管理
4、KPI—關(guān)鍵績效指標(biāo)考核；
5、流程化、標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化管理
6、防錯(cuò)法與預(yù)防式管理，防患與未然

第四部分: 7S管理—打造精細(xì)化現(xiàn)場
1、什么是7S管理？
2、1S---整理；
3、2S—整頓；
4、3S—清掃；
5、4S—清潔；
6、5S—素養(yǎng)；
7、6S—安全；
8、7S—節(jié)約；
9、目視管理
10、看板
Ø 案例分析： 目視化管理與看板。

第五部分：精益成本管理，削減成本，工廠淘金
1、成本的定義；
2、成本的構(gòu)成；
3、成本意識弱的企業(yè)--銷售價(jià)格由企業(yè)決定；
4、成本意識強(qiáng)的企業(yè)--銷售價(jià)格由顧客決定；
5、增值的概念
6、如何識別浪費(fèi)，削減工廠的八大浪費(fèi)，降低運(yùn)營成本
第六部分：精益營銷，謀市場，增收入
1、準(zhǔn)確判斷市場形勢，合理制定營銷策略(電價(jià)、燃料價(jià)格趨勢分析)；
2、定期的市場營銷分析會議；
3、強(qiáng)化信息的收集與分析，實(shí)現(xiàn)快速反應(yīng)和應(yīng)對；；
4、靈活運(yùn)用銷售談判技巧；
5、客戶重點(diǎn)分級管理
第七部分: 精益采購 降成本 增效益
1、采購是電廠利潤的源泉；
2、巧運(yùn)采購技巧和談判策略，降低燃料成本；
3、如何選擇、評審供應(yīng)商；
4、供應(yīng)商的ABC分類管理（重點(diǎn)管理）
5、供應(yīng)商的績效評估和考核

第八部分: TPM—全面設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)，實(shí)現(xiàn)零非停
1、什么是TPM?
2、如何變“救火式設(shè)備管理”為“預(yù)防式設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)”
3、 TPM活動(dòng)的效果
Ø 災(zāi)害0化；
Ø 故障0化；
Ø 不良0化；
Ø 浪費(fèi)0化；
4、 TPM的3大思想
Ø 預(yù)防哲學(xué)；
Ø 零非停、零故障、零缺陷；
Ø 全員參與和小團(tuán)隊(duì)活動(dòng)。
第九部分: 綜合管理能力提升
1、 5W1H方法
2、 4M1E（人、機(jī)、料、法、環(huán)）
3、 目標(biāo)的Smart法則（聰明法則）
4、 PDCA循環(huán)（計(jì)劃、執(zhí)行、檢查、改善）
5、 80/20法則（要事第一）
6、 盡善盡美,改善無止境




《精益管理—微利時(shí)代的最佳管理模式》課程目的

◆掌握精益管理的核心思想精髓，通過學(xué)習(xí)和推行精益管理，全面學(xué)習(xí)工廠各個(gè)環(huán)節(jié)消除浪費(fèi)的方法，最大限度降低制造成本。
◆掌握精益發(fā)電、精益管控、精益營銷、精益采購、7S管理、庫存管理等管理工具，成為國際一流的精益企業(yè)！

◆學(xué)習(xí)如何區(qū)分增值和非增值的工作及活動(dòng)，以增值的方法優(yōu)化流程，提高效率，降低或消除過程中的非增值活動(dòng)。
◆學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)常用工具：VSM、KANBAN改善、7S、POKA-YOKE防錯(cuò)等
◆提高生產(chǎn)線效率，標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化的流程操作，持續(xù)改善，盡善盡美，打造企業(yè)的國際競爭力；


《精益管理—微利時(shí)代的最佳管理模式》所屬分類
生產(chǎn)管理

《精益管理—微利時(shí)代的最佳管理模式》所屬專題
工廠精細(xì)化管理、模式構(gòu)建、

《精益管理—微利時(shí)代的最佳管理模式》內(nèi)訓(xùn)服務(wù)流程

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